Аварийный износ является следствием быстрого нарастания естественного износа при ненормальном режиме работы машины. Такой износ приводит к поломкам деталей, узлов и происходит из-за нарушения правил эксплуатации и технического ухода, несвоевременного проведения плано-во-предупредительного ремонта машины.

Систематический уход за машиной, ежедневные технические осмотры, отличное знание машины машинистом и его опыт позволяют вовремя заменить и устранить неисправности механизмов, способствуют продлению срока службы крана.

Этот срок зависит от устройства склада, где кран эксплуатируют. Там, где подъезды к подкрановой площадке склада не заасфальтированы, открытые детали покрываются пылью. Пыль содержит абразивные частицы, приводящие к ускоренному износу трущихся деталей. Необходимо протирать от пыли все доступные части грузовых и ходовых опорных тележек, следить за своевременной смазкой крана в соответствии с картой смазки и установленной периодичностью.

Новые детали имеют шероховатую поверхность и в первое время быстро изнашиваются. Затем эти шероховатости сглаживаются, детали прирабатываются друг к другу и износ протекает медленнее.

Когда естественный износ достигает наибольшего допускаемого предела и зазоры увеличиваются, в сопряжениях возникают удары деталей друг о друга. Это приводит к еще большему износу и последующему разрушению деталей.

Правилами ремонта установлен предельный идопускае-мый износ каждой детали, на основании которого детали при ремонтах выбраковывают.

Предельным износом называется такой, при котором дальнейшая нормальная работа деталей данного сопряжения невозможна, так как это может привести к аварии.

Допускаемый износ — износ, при котором сопряженные детали могут нормально работать в течение межремонтного периода, т. е. до очередного ремонта.

При составлении дефектной ведомости на ремонт крана следует внимательно подходить к определению фактического износа деталей. Все детали с допускаемым износом должны быть составлены на кране, так как в этот период условия их работы наиболее благоприятны.

Кроме естественного износа, металлические детали машин подвержены коррозии и усталости. Коррозия нарушает прочность деталей и происходит тем быстрее, чем выше влажность воздуха. Это объясняется тем, что в каплях воды кислорода содержится в 8 раз больше, чем в таком же объеме воздуха. Козловые краны, работающие под открытым небом, не защищены от атмосферных осадков и колебаний температуры. Отсыревшие незащищенные поверхности металла подвергаются интенсивной коррозии и, следовательно, износу.

Основным методом борьбы с коррозионным износом является своевременная окраска металлоконструкций, корпусов тельфера и тележек передвижения, кабины, кожухов, электрооборудования и других аппаратов, смазка стальных канатов и трущихся деталей.

При работе крана большинство деталей воспринимают так называемую знакопеременную нагрузку, при которой одна и та же деталь попеременно сжимается и растягивается или изгибается то в одну, то в другую сторону. Другими словами, деталь испытывает воздействие сил, меняющихся как по величине, так и по направлению.

Знакопеременные нагрузки вызывают усталость металла. Вследствие усталости на поверхности деталей появляются мелкие трещины, которые могут привести к аварии. При разборке узлов крана необходимо тщательно осматривать каждую деталь и, обнаружив даже мельчайшую трещину, заменить деталь новой.

Особенностью электрических аппаратов является наличие в них различных контактов и катушек, навитых из медного провода, изолированного эмалью, лакотканью или другими материалами. Во время прохождения тока эти детали нагреваются. Продление срока их службы зависит от правильного температурного режима и точной регулировки электрооборудования.

Виды периодичность и объемы содержания и ремонта. Система планово-предупредительного ремонта козловых кранов определена приказом МПС.

Установленные сроки технического обслуживания (ежесменный осмотр, контрольный осмотр, ТО-1 и ТО-2) являются обязательными мероприятиями при любом состоянии машины. Ремонты текущий и капитальный проводят в установленные по графику сроки, которые при отличном или плохом состоянии машины могут быть изменены специальной комиссией под председательством начальника или главного инженера предприятия и представителя Госгортех-надзора. Новые сроки утверждают и вносят в график планово-предупредительного ремонта машины.

Для восстановления металлоконструкций, механизмов подъема и передвижения, электрического оборудования, токоподводящих устройств, не обеспечивающих дальнейшей нормальной эксплуатации, периодически проводят капитальный ремонт козловых кранов.

При капитальном ремонте снимают, разбирают и освидетельствуют все детали крана, негодные заменяют новыми или восстановленными до альбомных размеров. При смене и восстановлении деталей необходимо строго придерживаться норм допусков и износа согласно Правилам ремонта козловых кранов.

В ремонтном цикле козловых кранов предусматривается между каждыми двумя очередными капитальными ремонтами, которые планируют после переработки 500 тыс. т груза (но не реже одного раза в три года), проведение пяти текущих ремонтов. Такой ремонт проводят один раз в полгода или после переработки 84 тыс. т груза, он имеет целью периодическое оздоровление кранов, восстановление изношенных, не пригодных для дальнейшей эксплуатации деталей или замену их новыми.

Кран при текущем ремонте приводят в состояние полной исправности, обеспечивающей нормальную его работу до очередного ремонта.

Между двумя текущими или текущим и капитальным ремонтами производят техническое обслуживание ТО-1 и ТО-2. При ТО-1 и ТО-2 предусматривается выявление и ликвидация отдельных неисправностей, которые не могут быть устранены силами крановых бригад в процессе еженедельных и ежемесячных технических осмотров.

Агрегатно-узловой метод ремонта. Козловые краны экономически выгодно ремонтировать непосредственно на месте эксплуатации так называемым агрегатно-узловым методом.

Этот метод сводится к замене подлежащих ремонту агрегатов и узлов крана заранее отремонтированными на заводе или в дорожной механической мастерской. При этом обеспечиваются: минимальные затраты времени на производство ремонта; высокое качество ремонта; резкое сокращение расхода и снижение трудоемкости ремонта; повышение долговечности и эксплуатационной надежности отремонтированной машины; сокращение затрат материалов на производство ремонта; максимальное использование деталей и узлов крана для их восстановления.

Для внедрения агрегатно-узлового метода ремонта крана в дорожных механических мастерских создается обменный фонд основных сменяемых узлов крана: номенклатура № 1 для текущего ремонта (электродвигатели, катки, тормоза в сборе, редукторы, муфты, блоки, электрические аппараты и арматура) и номенклатура № 2 для капитального ремонта (опорные тележки, грузоподъемные тележки, кабина в сборе).

Иногда в обменный фонд включают также и отдельные элементы металлоконструкции: ездовую балку, опоры, фермы (секции ферм).

Обменный фонд узлов накапливается в мастерских постепенно. В крупных специализированных мастерских наряду с изготовлением узлов организован их заводской ремонт.

Поступающие в такие мастерские узлы и агрегаты подлежат полной разборке, промывке идефектовке. Каждая деталь, отобранная для дальнейшего использования, подлежит восстановлению по чертежным допускам, после чего поступает на сборку. Сборка узлов организована, как правило, на потоке при строгой специализации операций. Завершающими операциями по каждому из агрегатов являются испытание его на специальном стенде и окраска. Специализированные мастерские отправляют узлы и агрегаты в дорожные мастерские для комплектования обменного фонда в обмен на поступающие в ремонт или по специальной разнарядке. Некоторые узлы ремонтируют непосредственно в дорожных мастерских, если имеется соответствующее оборудование и материалы.

Перед началом ремонта крана мастерские получают заявку вместе с дефектной ведомостью машины, по которой подбирают необходимые для замены узлы. На место ремонта выезжает вагон-мастерская с полным комплектом узлов и агрегатов, а также с необходимым ремонтным оборудованием и инструментом.

При подготовке машины к капитальному ремонту составляется дефектная ведомость только по узлам металлоконструкций и электропроводке, т. е. по тем узлам, которые подлежат ремонту на месте эксплуатации крана, по съемным механизмам и агрегатам, таким, как кабина, тележки, крюковая обойма, указывается «Подлежит замене».

В некоторых случаях состояние тележки, кабины, токосъемника оказывается удовлетворительным и целесообразно продлить срок службы какого-либо из этих узлов до следующего капитального ремонта. Тогда в дефектной ведомости указывают на необходимость частичной замены узлов и агрегатов.

Для производства и восстановительного ремонта кран демонтируют и отгружают в мастерские.

Для облегчения демонтажа применяют автопогрузчики или краны на железнодорожном ходу, а при отсутствии этих машин — домкраты и блоки.

После разборки все неокрашенные части крана смазывают. Тележки передвижения, тельфер, электропроводку упаковывают в ящики, а кабину — в обрешетку.

Для погрузки крана подают сцеп из нескольких четырехосных платформ. Платформы устанавливают под мостом, после опускания мост поворачивают вдоль пути. Такая организация работ значительно облегчает погрузку.

Мост крана укладывают на брусья или турникеты с таким расчетом, чтобы при прохождении кривых ни одна часть не выходила за габариты подвижного состава. Опоры и другое оборудование грузят по краям платформ или на отдельные платформы. Для погрузки кранов ККТ-5 подают две четырехосные платформы; КПБ-10М — три четырехосные платформы; КК-5 — четыре четырехосные платформы; для крана ККС-10— восемь четырехосных платформ.

Для погрузки крана КК-5 подают сцеп из четырех четырехосных платформ базой 9720 мм. Пол платформы очищают от мусора, льда или снега. В зимнее время рекомендуется под опорные поверхности груза и турникетов посыпать тонкий слой сухого песка. Конструкция турникета шкворневого типа разработана заводом-изготовителем и может быть использована вторично. Поэтому при получении нового крана рекомендуется турникеты оприходовать как инвентарь крана.

Турникеты крепят к столу платформы шпильками М24, для чего под пол платформы заводят стальной лист с отверстиями под шпильки; балки моста укрепляют к турникетам растяжками (каждая из 8 нитей стальной проволоки диаметром 6 мм). Растяжками закрепляют также и другие элементы крана.

Балки моста, кроме этого, от поперечного и продольного смещения ограничивают упорами, приваренными к верхней части турникета.