Двигатель устанавливают на специальную подставку, на которой и производят его разборку примерно в такой последовательности: прежде всего снимают контрольно-измерительную аппаратуру и щиток приборов; затем топливную аппаратуру и топливные трубопроводы; весы регулятора и регулятор; воздушные, водяные и масляные трубопроводы; впускной и выпускной коллекторы; крышки цилиндров и привод клапанов; водяные и масляные насосы, компрессор, масляные фильтры и маслоохладитель; привод распределительного вала и распределительный вал; разбирают и снимают шатунно-поршневые группы; снимают блок цилиндров и, наконец, коленчатый вал. Детали и узлы, которые снимают с двигателя, следует укладывать на стеллажи или тележки; агрегаты систем смазки, охлаждения, питания -топливом и контрольно-измерительные приборы надо передавать для разборки, ремонта и сборки специализированным бригадам.

Опыт ремонта двигателей показал, что очистку и мойку деталей следует производить в специальном помещении, оборудованном моечными машинами, ваннами, вентиляционными устройствами и противопожарными средствами.

Для снятия нагара с поршней, крышек цилиндров и других деталей их надо мыть в щелочном растворе или зачищать латунными щетками и шаберами. При этом нужно следить, чтобы при снятии нагара не повредить поверхность деталей. После промывки детали протирают насухо чистой ветошью.

В настоящее время широко распространена очистка деталей от нагара в так называемых «косточковых машинах», работающих на принципе пневмоструйных аппаратов. На деталь, помещаемую в замкнутую камеру, направляют струю сжатого воздуха под давлением 4—5 бар, которая увлекает на своем пути крошку из фруктовых косточек, получаемых как отходы с консервных заводов. Поскольку крошка мягче металла, никаких царапин на деталях не остается, а поверхность их очищается до металлического блеска.

Промывать детали рекомендуется в соляровом масле, а затем — в керосине или водном растворе, содержащем 0,05% хромпика, 1,5% кальцинированной соды и 0,4% жидкого стекла (температура 70— 80 °С). Поршневые пальцы, клапаны, шарикоподшипники и другие детали с шлифованными и полированными поверхностями промывают керосином отдельно от других деталей, после чего протирают насухо чистой ветошью и смазывают обезвоженным маслом для предохранения от окисления. Резиновые изделия промывают в теплой воде.

Техническое состояние отремонтированных двигателей в значительной степени зависит от качества их сборки. Поэтому перед сборкой необходимо предъявить контролеру узлы и детали с картами замеров и заключениями о годности их к сборке. На все узлы и детали должны быть поставлены клейма окончательной приемки, порядковые номера и номера спаренности. На деталях не должно быть вмятин, забоин, трещин, острых кромок и следов коррозии. Детали должны быть промыты, продуты сжатым воздухом и протерты чистой салфеткой. Особое внимание обращается на чистоту маслоканалов и на места, недоступные для осмотра и очистки. Все трущиеся детали перед сборкой двигателя, а резьбы шпилек перед завертыванием гаек смазывают чистым маслом.

Процесс сборки двигателей не представляет собой последовательного присоединения одной детали к другой. Двигатели внутреннего сгорания состоят из многочисленных групп деталей, образующих не только отдельные узлы, но и целые механизмы, которые удобнее и проще собирать отдельно, а затем устанавливать на предназначенное место. К таким механизмам относятся: топливные насосы и форсунки, водяные и масляные насосы, воздуходувки и др.

При общей сборке двигателя обязательно проверяют правильность центровки (привалки) поршней по цилиндрам, зазоры во всех ответственных подшипниках, между поршнями и втулками цилиндров и пр. В процессе установки на двигатель собранных узлов проверяют взаимное прилегание поверхностей в местах соединения и при необходимости припиливают или пришабривают их. Медные уплотняющие прокладки перед установкой отжигают.

Гайки ответственных соединений (фланцев валов, крепления маховика, крышек цилиндров) затягивают равномерно «накрест» с усилием, рекомендованным заводской инструкцией, пользуясь ключами с определенной длиной плеча или динамометрическими ключами. Затем собирают трубопроводы — выхлопной, топливный, масляный, охлаждения.