Отремонтированный блок цилиндров подвергают гидравли­ческому испытанию на герметичность водяной рубашки под дав­лением 0,4 МПа; течь воды и каплеобразование на стенках не допускаются.

При сборке блока цилиндров соблюдают следующие техни­ческие требования. Смазочную систему блока промывают под давлением, затем опрессовывают моторным маслом, подогретым до температуры 60—70° С, в течение 3 мин давлением 0,3 МПа; течь масла через соединения не допускается.

Водяную полость блока в сборе с гильзами подвергают гид­равлическому испытанию под давлением не менее 0,4 МПа в течение не менее 3 мин; течь воды и каплеобразование, а также течь воды через уплотнения гильз цилиндров не допускаются.

Шпильки крепления крышек коренных подшипников затяги­вают до отказа. Крышки коренных подшипников после затяжки гаек крепления должны плотно прилегать по плоскостям разъ­ема к блоку. Щуп 0,03 мм не должен входить в стык между сопрягающимися деталями.

Перед сборкой блок очищают от загрязнений, промывают и продувают сухим сжатым воздухом маслоподводящие каналы. Очищают водяную рубашку блока от накипи. Запрессовывают втулки распределительного вала в отверстия блока. Подбирают гильзы цилиндров по размерным группам. В блок рекомендуется устанавливать гильзы одинаковых групп. Надевают на гильзы блока уплотнительные резиновые кольца и запрессовывают гиль­зы в блок.

Гильзы цилиндров. Характерными неисправностями гильз цилиндров являются износ по внутреннему диаметру, отклоне­ние от плоскостности нижнего торца опорного бурта, сколы и трещины.

При снятии гильзы сливают масло из картера и воду, из системы охлаждения. Снимают поршень с шатуном. Закрывают шейки коленчатого вала, чтобы предохранить их от повреждений и от попадания в каналы посторонних частиц. Вынимают гильзу цилиндра из блока, пользуясь приспособлением (рис. 93, а).

Изношенные гильзы цилиндров по внутреннему диаметру вос­станавливают растачиванием, хонингованием и полированием на ремонтный размер под ремонтные поршни и поршневые коль­ца, увеличенные по наружному диаметру. При наличии обору­дования гильзу цилиндров обрабатывают по внутреннему диа­метру методом предварительного силового хонингования с после­дующим чистовым хонингованием и полированием. При уста­новке отремонтированных гильз в блок необходимо для обеспе­чения выступания нижнего опорного бурта над плоскостью блока в пределах 0,070—0,330 мм подложить под бурт дополнительное кольцо, компенсирующее подрезку его торца. Отремонтированные гильзы цилиндров, так же как и новые, сортируют на размерные группы по наименьшему внутреннему диаметру. Индекс размерной группы выбивают на верхнем торце гильзы.

В отремонтированные гильзы устанавливают при сборке дви­гателя поршни ремонтного размера одной и той же группы (в гильзы группы М устанавливают поршень группы Мит. д.) и поршневые кольца ремонтного размера.

Перед установкой гильз очищают посадочные поверхности в блоке цилиндров и гильзах. Затем надевают медное кольцо на верхний пояс гильзы. После этого вставляют гильзы (без рези­новых колец) в отверстия блока и запрессовывают их в блок с помощью приспособления (рис. 93,6).

Проверяют размер, овальность и конусность внутренней по­верхности гильзы, а также выступание бурта гильзы над плос­костью блока приспособлением с индикатором в четырех точ­ках вокруг гильзы (рис. 94). Высота выступания дол‘Жна быть 0,07—0,33 мм. Разность четырех диаметрально противоположных измерений не должна превышать 0,08 мм. Разность в высту- паниях гильз, прижимаемых одной головкой цилиндров, допус­кается не более 0,08 мм. После этого наносят метки на торцах гильзы и блоке для установки гильзы и вынимают гильзу из блока.

Устанавливают новые резиновые кольца уплотнения в канав­ки гильз. Смазывают суриком нижний посадочный поясок гильзы и уплотнительные кольца. Устанавливают гильзы в блок с по­мощью приспособления (см. рис. 93, б), совмещая метки на торцах гильз и блока при установке.

Рис. 93. Выпрессовка (а) и запрессовка (б) гильз цилиндров:
1 — блок, 2— приспособление для выпрессовки гильз, 3 — приспособление для запрес­совки гильз

Рис. 94. Замер выступания гильзы цилиндров над плоскостью блока:
1 — блок, 2 — индикатор, 3 — гильза

Шатун. Неисправностями шатуна являются: деформация и износ отверстия нижней головки шатуна под вкладыши; изгиб и скручивание стержня; ослабление посадки втулки; износ от­верстия втулки верхней головки; износ вкладышей нижней го­ловки; уменьшение расстояния между осями верхней и нижней головок.

Шатуны проверяют на магнитном дефектоскопе на отсутствие трещин, замеряют диаметры отверстий нижней и верхней го­ловок, изгиб стержня.
Изгиб шатунов проверяют на приборе, показанном на рис. 95, следующим образом. Шатун устанавливают на оправ­ку, и палец прибора прижимают к плите и контролируют изгиб и скручивание с помощью индикаторов. Шатуны бра­куют, если они имеют трещины, скручивания или изгиб, превы­шающие допустимые.

Рис. 95. Проверка шатуна на изгиб (а) и скручивание (б):
1 — шатун, 2 — индикатор, 3 — призма, 4 — плита, 5 — палец, 6 — оправ­ка

Износ отверстия нижней головки шатуна восстанавливают растачиванием отверстия на ремонтный размер с последующей установкой при сборке двигателя вкладышей с увеличенным на 0,5 мм наружным диаметром. Деформацию отверстия нижней головки устраняют методом взаимной притирки плоскостей разъ­ема крышки и стержня с применением абразивной пасты сле­дующего состава (в процентах): шлифовальный порошок М63—30—40, масло веретенное — 40—60, стеарин — 10—20. При притирке плоскостей разъема крышки и стержня обеспечивается равномерный съем металла, создается хороший контакт сопря­гаемых поверхностей, а также уменьшается размер отверстия на 0,2—0,3 мм, что обеспечивает припуск металла под хонин- гование этого отверстия в номинальный размер.

Рис. 96. Схема притирки плоскостей разъема шатуна и крышки:
1 — шатун, 2 — зажимное устройство, 3 — води­ло, 4 — крышка шатуна, 5 — пневматический ме­ханизм, 6 — ползун, 7 — кривошипно-шатунный
механизм

Притирку производят на специальном станке (рис. 96). Зажимное устройство шатуна выполнено в форме полуци­линдра, диаметр которого соответствует диаметру отверстия нижней головки шатуна. Кривошипно-шатунный механизм, получающий движение от электродвигателя через редуктор, сообщает ползуну возвратно-поступательное движение. Ползун связан с водилом и устройством, которые сообщают крышке шатуна возвратно-поступательное движение и обеспечивают прижим ее к шатуну в процессе притирки. Усилие прижима крышки к шатуну создается пневматическим механизмом.

Вместо совместной притирки можно прошлифовать плоскости шатуна и крышки. При изгибе стержня шатуна, не превышаю­щем 1 мм, растачивают верхнюю головку на ремонтный размер и обрабатывают ее торцы с двух сторон на плоскошлифоваль­ном станке.

При ослаблении посадки втулки отверстие в верхней головке ее растачивают на ремонтный размер. В расточенное отверстие запрессовывают со стороны скругленной кромки ремонтную втулку.Отверстие в бронзовой втулке растачивают на алмазно-рас­точном двухшпиндельном станке.
Изношенные отверстия в верхней и нижней головках шатуна можно восстанавливать также железнением и последующей обработкой на номинальный размер.

После растачивания втулки верхней головки проверяют от­клонение от параллельности осей отверстий во втулке и нижней головке стержня шатуна, а также отклонение этих осей от одной плоскости.

Поршень. Неисправностями поршня являются: грубые риски, надиры, вмятины на головке поршня выше верхнего компрес­сионного кольца, на юбке поршня; износ направляющей юбки поршня и отверстия под поршневой палец; отложения нагара на головке поршня и в канавках под поршневые кольца.

Поршни, имеющие трещины, грубые- забоины и вмятины на канавках под поршневые кольца, обгорание кромок камеры сго­рания, бракуют.
Изношенное отверстие под поршневой палец растачивают на ремонтный размер. Отклонение от перпендикулярности расточен­ного отверстия под поршневой палец относительно оси юбки поршня должно быть не более 0,04 мм на длине 100 мм.

Нагар с поршня удаляют скребками из твердых пород древе­сины после погружения поршня в специальный раствор, подо­гретый до температуры 90—100° С на 15—60 мин в зависимости от состояния поверхности. Раствор содержит на 1 л воды по 10 г кальцинированной соды и натриевого жидкого стекла и 60 г хозяйственного мыла. Можно также пользоваться следую­щим составом: 80—100 г моющего препарата МЛ-51 на 1 л воды. После размягчения нагара поршни извлекают из раствора, опускают в ванну с водой и снимают нагар салфеткой. Остав­шийся нагар удаляют ветошью с кальцинированной содой.

Канавки под поршневые кольца и отверстия для стока масла очищают скребками из твердых пород древесины. Для пре­дотвращения задиров и царапин нельзя применять для очистки канавок сломанные поршневые кольца, металлические скреб­ки и т. п. Небольшие надиры и риски на верхней части поршня (до первого компрессионного кольца) зачищают надфилем. Поршни, имеющие грубые риски, надиры, вмятины, заменяют. Поршневые пальцы восстанавливают методом раздачи в нагре­том состоянии пуансоном в специальном приспособлении с последующей термической обработкой-, шлифованием и полиро­ванием.

Втулки верхней головки шатуна (бронзовые) восстанавли­вают методом осадки в специальном приспособлении.

При подборе шатунов и поршней по массе следует иметь в виду, что выбитая на них первая цифра обозначает сотни, вторая — десятки граммов. Масса поршня указана на днище, а масса шатуна — на боковой поверхности крышки в месте при­лива под шатунный болт.

Отверстия верхних головок шатунов при износе и овальности растачивают на станке УРБ-ВП-М. После расточки подбирают или подгоняют втулки, чтобы после запрессовки величина натя­га соответствовала чертежу. При запрессовке втулки в верхнюю головку шатуна отверстия для смазки во втулке и шатуне долж­ны совпадать.

Для создания необходимой величины натяга или зазора в сопряжении бобышка поршня — поршневой чпалец поршень и поршневой палец подбирают по размерным группам. Размерные группы на поршне и поршневом пальце обычно маркируют краской буквенными или цифровыми индексами. При монтаже поршневого пальца его размерная группа (маркировка) должна быть одинаковой с размерной группой (маркировкой) поршня. Если при ремонте используют поршневые пальцы ремонтных раз­меров, отверстия в бобышках поршня развертывают под ремонт­ный размер так, чтобы в сопряжении был нормальный натяг (зазор).

От правильности подбора комплекта поршневых колец во многом зависит долговечность работы деталей цилиндропорш- невой группы.
Поршневые кольца подбирают в зависимости от величины зазора в замке, от сопряжения поршневых колец с канавками поршня, по прилеганию наружной поверхности колец к калибру и их упругости.

Упругость поршневых колец проверяют на приспособлении, показанном на рис. 97. Для этого поршневое кольцо устанав­ливают на площадку приспособления и сжимают его до нор­мального зазора в стыке.

Поршневые кольца надевают на поршень при помощи приспо­собления, допускающего расширение колец не более 0,5 мм отно­сительно наибольшего диаметра юбки поршня.

Поршневые кольца должны располагаться в канавках порш­ня свободно, при вращении поршня в горизонтальном положе­нии вокруг своей оси кольца должны плавно перемещаться в канавках и утопать в них под действием’ собственной массы. Замки соседних колец разводят в противоположные стороны.

При сборке шатуна и поршня с шатуном необходимо соблю­дать следующие требования. На дизель устанавливают шатуны одной группы. Раскомплектовка крышки и шатуна не допус­кается.

При сборке шатуна с вкладышами необходимо обратить вни­мание на маркировку вкладышей: их размеры должны соответ­ствовать сопрягаемым с ними шейкам коленчатого вала.

Рис. 97. Определение упругости поршневых колец:
1 — приспособление для определения упругости, 2 — поршневое кольцо

Диаметр отверстий во вкладышах, установленных в шатун, измеряют в плоскости, перпендикулярной плоскости разъема шатуна и крышки (рис. 98).

Поршневые кольца надевают на поршень, пользуясь щип­цами (рис. 99).

Поршневые кольца должны без заеданий, легко проворачи­ваться по всей канавке вокруг поршня.

Рис. 98. Определение на­именьшего размера диаметра в шатунных вкладышах:
1 — тиски, 2 — шатун, 3 — ин­дикатор

Рис. 99. Установка поршневых колец с помощью разжимных щипцов:
1 — разжимные щипцы, 2 — порш­невое кольцо, 3 — поршень

Рис. 100. Замер зазоров между порш­невым кольцом и канавкой поршня (а) и в стыке поршневого кольца (б):
1 — поршень, 2 — щуп, 3 — поршневое кольцо

Коленчатый вал. Неисправностями коленчатого вала являют­ся: износ, задиры и повышенная овальность и конусность поверх­ности шатунных и коренных шеек; повышенное биение корен­ных шеек; повреждение центровых отверстий; трещины и обломы на противовесах; износ шпоночных пазов и маслосгонных резьб.

Зазор в стыке кольца, поставленного в цилиндр, а также торцовый зазор между кольцом и канавкой поршня определяют с помощью щупа (рис. 100).

Коленчатые валы, поступившие в ремонт после мойки, про­веряют на наличие трещин на магнитном дефектоскопе. Перед мойкой вывинчивают пробки-заглушки из шатунных шеек, тща­тельно очищают от грязи и под давлением промывают полости шеек и маслоподводящих трубок. Шлифуют вал с вывинченными пробками-заглушками.

Шейки вала проверяют на наличие трещин, овальности, ко­нусности и износа, контролируют состояние центров, выявляют повреждения или износ шпоночных канавок, состояние и надеж­ность крепления противовесов.

На шейках коленчатого вала не допускаются трещины на галтелях шеек; на поверхностях шеек на расстоянии менее 10 мм от торцов щек; на кромках масляных каналов трещины длиной свыше 6 мм в зонах, расположенных под углом (45±15)° к оси шейки; расположенные под углом более 30° к оси вала и на расстоянии менее 10 мм одна от другой.

Коленчатые валы, имеющие задиры, износ шеек, трещины на поверхности, подлежат ремонту — перешлифовыванию, кроме ва­лов с указанными выше трещинами, при наличии которых валы выбраковывают.

Трещины заваривают с помощью сварочного полуавтомата А-547У в среде углекислого газа заподлицо с основным метал­лом проволокой Св-08Г2С диаметром 1 мм (напряжение 20— 22 В, скорость сварки 25—30 м/ч, расход углекислого газа 6—8 л/мин). Заварку выполняют участками длиной 8—10 мм с последующей проковкой участка и его остыванием до темпе­ратуры окружающего воздуха. После заварки шейки шлифуют до ремонтного размера на круглошлифовальном станке. Затем полируют вал шлифовальной шкуркой, промывают и проводят окончательный контроль шеек (диаметр, геометрия, отсутствие трещин).

Шейки коленчатых валов при капитальном ремонте пере­шлифовывают на ремонтные размеры под размеры ремонтных вкладышей. Для одного вала все одноименные шейки должны быть одного ремонтного размера. При шлифовании шатунных шеек коленчатый вал устанавливают в центросмеситель шлифо­вального станка на размер радиуса кривошипа. После шлифо­вания острые кромки масляных каналов необходимо притупить и заполировать. Полируют шейку после шлифования в центрах шлифовального станка деревянными жимками, внутренняя по­верхность которых покрыта кожей. На кожу укладывают шли­фовальную шкурку и смазывают эмульсией (керосин освети­тельный— 80%, масло индустриальное — 20%) или автолом. Для полирования применяют пасты ГОИ и пасты, приготовлен­ные из микропорошков М28, М20, Ml4. Порошки смешивают с автолом и наносят на кожу.Шпоночные канавки ремонтируют при зазоре между шпонкой и канавкой более 0,3 мм. Трехгранным напильником и шабером выправляют (опиливают) изношенную стенку канавки и на такой же размер опиливают другую стенку. В исправленный шпоночный паз ставят ступенчатую шпонку.

Если глубина маслосгонной резьбы на задней коренной шейке меньше 1,5 мм, ее восстанавливают до нормального раз­мера на токарно-винторезном станке резцом специального про­филя. Профиль резьбы проверяют шаблоном.

При сборке и установке коленчатого вала необходимо руко­водствоваться следующими требованиями. Коленчатый вал ба­лансируют высверливанием металла в противовесах, поэтому противовесы не допускается снимать, переставлять или под­вергать обработке. В случае замены противовесов коленчатый вал в сборе подвергают динамической балансировке относи­тельно коренных шеек.

Продольный люфт коленчатого вала проверяют индикатором или щупом. После проверки осевого люфта присоединяют шатун.