В зависимости от величины деформации детали правят с нагревом или без нагрева под прессом, на правочной плите и в приспособлениях. При правке с нагревом отдельного элемента детали происходит изменение механических свойств ремонтируемого элемента.

В этом случае необходимо после правки произвести термическую обработку всей детали. При холодной правке появляется остаточная деформация металла за пределом упругости, что сопровождается явлением упрочнения, понижением вязкости и снижением усталостной прочности детали. Кроме того, после холодной правки, особенно термически обработанной детали, она с течением времени стремится вернуть (частично) первоначальную форму вследствие остаточных внутренних напряжений, возникших в результате правки. Для стабилизации холодной, правки производят термическую обработку для снятия остаточных внутренних напряжений.

Правка шатунов двигателей. Материал шатунов — стали марок 45, 45ГД и др.; термообработка—улучшение, т. е. закалка с высоким отпуском. Изгиб и скручивание больше допустимых наблюдаются почти у всех шатунов, поступающих в ремонт, в результате действия суммарных напряжений от внешних сил и остаточных внутренних напряжений. Следствие изгиба и скручивания шатуна— непараллельность осей верхней и нижней головок шатуна, а отсюда — повышенный износ цилиндров двигателя.

Приспособление для контроля и правки шатунов (рис. 115) позволяет проверочной линейкой и индикатором определять степень точности правки как от скручивания, так и от изгиба до 0,01 мм.

Рис. 115. Приспособление для проверки и правки шатунов:
а — общий вид; б — схема действия

В отличие от других существующих приспособлений для правки шатунов трудоемкость работ на нем значительно сокращена.

Приспособление состоит из чугунной плиты (рис. 115,а), установленной на Подставку, установочного пальца , на который своей нижней головкой устанавливается шатун, подвергаемый правке, рычага с винтом для правки шатуна от ‘ скручивания. Имеются проверочная линейка, которая цангой укреплена в верхней головке шатуна, и штатив с индикатором. Для правки шатуна от изгиба предусмотрен рычаг.

Для правки шатуна от скручивания необходимо установить его нижней головкой на установочный палец, который укреплен на плите и имеет размер, равный внутреннему диаметру нижней головки шатуна. Затем вставить проверочную линейку в верхнюю головку шатуна и закрепить цангой поворотом рукоятки, как показано на рис. 115,6. После этого рычагом, один конец которого имеет форму зева, захватывают тело шатуна; на другом конце рычага имеется нарезное отверстие, в котором свободно по резьбе перемещается винт (последним усилие передается при ввинчивании рычага), которым правят шатун от скручивания. Рычаг с винтом может быть установлен с любой стороны, в зависимости от направления скрученности.

Перемещая штатив по плите, одновременно перемещают индикатор, ножка которого скользит по проверочной линейке в направлении, перпендикулярном оси шатуна, и определяют степень точности правки по показанию индикатора.

Для правки шатуна от погнутости служит рычаг, который надевают на тело шатуна и замыкают в нижней части пальцем. Под действием усилия винта, упирающегося подкладкой в тело шатуна, последний изгибается в нужном направлении, т. е. в направлении, противоположном его изгибу.

Если прогиб больше допустимого, нужно, не меняя положения шатуна, изогнуть его в противоположную сторону специальным рычагом, который упирается одной своей опорой в плиту, а другой удерживается за верхнюю головку шатуна. Изгиб производится от усилия руки. При этом следят за стрелкой индикатора. Контроль степени точности правки осуществляют аналогично контролю от скручивания, перемещая штатив с индикатором по линейке в направлении, параллельном оси шатуна; стрелка индикатора при этом будет показывать отклонение.

Шатуны с деформациями, не превышающими 0,05 мм, устанавливают на двигатель без правки. Шатуны с подпиленными плоскостями разъема восстанавливают постановкой прокладок, если снято металла не более 0,3 мм и поверхности под вкладыши не изношены. Чаще всего шатуны восстанавливают растачиванием под ремонтный размер вкладыша диаметром Ю1+0’021 мм. Перед растачиванием нижней головки шатуна плоскости разъема подпиленной крышки шлифуют до выведения следов износа. Необходимо проверять параллельность плоскостей разъема и поверхности под гайки шатунных болтов. Допускается непараллельность до 0,04 мм. Невыполнение этого требования может привести к аварии.

Так как после правки некоторые шатуны через непродолжительное время принимают прежнюю форму, то для ряда двигателей правка запрещена. При холодной однократной правке почти у 100% шатунов наблюдается возврат деформации. Двукратная правка (с перегибом в обратную сторону) снижает количество возвратов деформации, но при этом ухудшается усталостная прочность. Нормализация после правки при 400—450° (не выше температуры отпуска детали при изготовлении ее) с выдержкой в течение 1 ч дает полное восстановление несущей способности для 90% деталей.

Рис. 117. Схема наклепа щек вала (стрелками показаны места наклепа, пунктиром — ось вала до правки)

Правка коленчатых валов двигателей. Коленчатые валы двигателей тракторов и дорожных машин изготавливаются из стали марок 45 и 45Г с нормализацией или улучшением и закалкой шеек т. в. ч. на глубину 3—5 мм до твердости rlRC 50—60. Прогиб является одним из распространенных дефектов коленчатого вала и устраняется правкой на прессе (рис. 116). При правке материал коленчатого вала в некоторых участках выходит за предел упругости. Для устранения прогиба в несколько сотых миллиметра на длине около 1 м вал во время правки должен быть прогнут на несколько миллиметров. При этом возникают упругая и остаточная деформации. Отдельные участки вала будут иметь напряжения сжатия и растяжения. Правка под прессом снижает предел усталостной прочности детали на 10—15% и более. Наибольшие напряжения создаются в галтелях. Помимо снижения усталостной прочности, деформация вала неустойчива, так как он стремится вновь принять первоначальную форму.

Рис. 116. Правка коленчатого вала на пресс:
1 — шток пресса; 2 — коленчатый вал; 3 —призмы; 4— стол пресса; 5 — индикатор

Для коленчатых валов двигателей наиболее ответственных машин правка вала изгибом под прессом техническими условиями запрещена. В этом случае применяют правку вала наклепом щек. При наклепе в поверхностном слое металла создаются местные напряжения сжатия, которые вызывают устойчивую деформацию (рис. 117). Наклеп производится пневматическим молотком (рис. 118) с угловым бойком 4 или вручную молотком с закругленным бойком. Для наклепа вал устанавливают в призмы на плите. Величину и направление деформаций вала непрерывно контролируют при помощи индикатора во время правки. Точность правки коленчатых валов наклепом достигает 0,02 мм.

Положительными качествами правки ва- – лов наклепом являются:
1) легкость правки;
2) отсутствие снижения усталостной прочности;
3) производительность правки наклепом выше правки изгибом в 4—5 раз;
4) устойчивая деформация;
5) простейшее оборудование;
6) высокая точность.

Правка рам и других деталей. Правку швеллеров разобранной рамы легкого трактора и других машин при непрямолинейности более 1,5 мм производят в холодном состоянии на плите. Прямолинейность проверяют линейкой. Перед правкой заклепки рамы срубают, а после правки раму склепывают. Тяги, штанги и диски трения правят на плите медными или деревянными молотками.

Обкатывание и раскатывание поверхностей вращения и дробеструйный наклеп деталей

Обкатывание и раскатывание поверхностей вращения производится для повышения эксплуатационных свойств деталей и замены шлифования незакаленных поверхностей после чистового точения. Эта обработка способствует улучшению наваренных поверхностей.

Обкатывание роликами производится на токарных или револьверных станках, а раскатывание — на токарных, револьверных и радиально-сверлильных станках в специальных приспособлениях (рис. 119 и 120).

Величина изменения размеров деталей при обкатывании и раскатывании зависит от металла детали, усилия обкатывания, числа проходов, подачи, диаметра ролика и ширины цилиндрического пояска на ролике. При ширине пояска 3 мм и диаметре ролика 100 мм давление на ролик в зависимости от металла детали принимают от 50 до 200 кГ при числе проходов от 2 до 4.

После обкатывания высота микронеровностей уменьшается примерно вдвое, т. е. чистота поверхности повышается примерно на один класс.

Рис. 118. Правка вала пневматическим молотком:
1 — пневматический молоток; 2 — корпус углового приспособления; 3— коромысло; 4 — угловой боек; 5 — щека вала

Дробеструйный наклеп применяют для повышения усталостной прочности деталей, работающих в условиях переменных нагрузок. В отличие от обкатывания этот способ обработки применим для деталей различной конфигурации.

В результате дробеструйной обработки изменяются физические свойства поверхностного слоя металла. Для мягких металлов твердость повышается на 20—40%, благоприятнее распределяются напряжения по сечению детали, в результате чего повышается усталостная прочность. Эпюра распределения напряжения металла по сечению при изгибе и поверхностном наклепе показана на рис. 121.

При обработке стальных деталей применяют чугунную и реже стальную дробь. Размер дроби должен быть 0,4-4-2 мм. Мелкая дробь применяется для обработки мелких деталей, крупная—для крупных. Глубина наклепа не превышает 1 мм.

Рис. 121. Эпюра распределения напряжений металла по сечению при изгибе и поверхндстном наклепе:
1 — наклепанный слой; 2— напряжения сжатия от наклепа; 3 — напряжения растяжения по сечению при изгибе; 4 — напряжения сжатия по сечению при изгибе

Дробеструйный наклеп деталей производят на пневматических или механических дробеметах. В пневматических дробеметах дробь через форсунку выбрасывается под давлением до 5—6 кГ/см2. В механических дробеметах дробь выбрасывается вращающимся с большой скоростью ротором.

Рис. 119. Приспособление для обкатывания цилиндрических поверхностей:
а — с одним роликом: б — с тремя роликами

Рис. 120. Ролики для обкатывания цилиндрической по-