При ремонте сваркой балок и швеллерных брусьев, имеющих трещины на вертикальном полотне, по концам трещин высверливают отверстия диаметром 8 мм, а кромки трещин скашивают под углом 60—70°. Разделанные таким образом трещины заваривают электросваркой. Для усиления поврежденного места ставят накладки с двух сторон, если трещина сквозная, и с одной стороны, если трещина несквозная. Боковые грани накладок срезают под углом с закруглением в вершине с тем, чтобы сварной шов не ложился поперек бруса.

Изгибы продольных балок рам выправляют домкратами и затяжками. При значительных местных прогибах правку необходимо производить с предварительным нагревом выправляемых мест. Для нагрева применяют жаровни с горячим углем, паяльные лампы или газовые горелки.

Все скрепления рам должны быть проверены, а ослабшие заклепки переклепаны. Прогиб продольных балок поворотных рам в вертикальной плоскости должен быть не более 25 мм, а в горизонтальной плоскости — не более 15 мм. Прогиб поперечных балок допускается;
не более 10 мм, а перекос рамы в горизонтальной плоскости— не более 20 мм. Прогиб балок ходовых рам допускается: в продольном направлении в пределах 20—30 мм, в поперечном— 12— \8 мм (предельный-соответственно 40—25 мм).

Кронштейны поворотной рамы должны быть перпендикулярны раме и параллельны между собой. Отклонения допускаются в местах постановки осей барабанов и траверсы стрелы на ±2 мм, а в остальных частях на J-5 мм. При ремонтах допускается наплавка отверстий для осей барабанов в кронштейнах и щековинах с последующей обработкой по диаметру осей. Погнутые листы настила поворотной рамы выправляют, а оторванные приваривают. При постановке новых листов их толщина должна быть не менее 5 мм. Подножки крана, скобы, погнутые части рельсовых захватов исправляют, изношенные валики заменяют новыми. Забитую и изношенную резьбу хвостовиков исправляют. Проверяют и исправляют балки выносных опор, детали для их вытаскивания и закрепления. Исправляют также и бетонную балластировку рамы, если в этом есть необходимость.

Опорные кольца могут иметь следующие неисправности: выработку поверхности катания — общую, т. е. по всему кругу катания, и местную, трещины, ослабление крепления к раме, перекосы. Общий износ опорных колец по высоте допускается не более 10—20 мм; этот износ компенсируется постановкой подкладок соответствующей толщины под подошву кольца. При наличии местных выработок на поверхности опорного кольца более 2 мм кольцо необходимо обточить. Допускается наплавка местных выработок с последующей обработкой. Опорные кольца должны лежать в плоскости, перпендикулярной оси центральной колонны. Трещины в опорных кольцах исправляют электросваркой. Для этого трещину разделывают под электросварку и заваривают. Если сварка выходит на поверхность катания, то это место должно быть зачищено пилой или наждачным кругом.

Опорные катки могут иметь выработку по всей окружности катания, выработку местную и выбоины (скользуны). Втулки и оси катков могут иметь износ и задиры. Для устранения проката, который допускается в пределах 5 мм, катки обтачивают на станке. Местный прокат и выбоины катков исправляют наплавкой с последующей обработкой на станке. Уменьшение диаметра катка при обработке должно быть не более 6 мм от размера по чертежу. Катки не должны иметь овальности; разность диаметров комплекта катков на кран после обработки должна быть в пределах 0,1—0,5 мм.

Изношенные втулки катков заменяют новыми, а оси восстанавливают наплавкой с последующей обработкой на станке. Для увеличения срока работы осей их необходимо цементировать, хромировать или закаливать токами высокой частоты.

Боковой разбег собранных катков на осях должен соответствовать чертежному размеру. При ремонте опорных катков необходимо осмотреть и исправить все смазочные приспособления, а смазочные отверстия прочистить.

В процессе работы происходит износ подшипников, наружных и внутренних втулок центральной колонны, ослабление ее в местах крепления, а также просадка колонны и износ трущихся поверхностей.

Центральная колонна должна плотно сидеть в своем гнезде без какой-либо слабины. Трущиеся поверхности колонны, подшипников и втулок не должны иметь задиров, рисок, забоин и значительных выработок. Износ чугунного подшипника центральной колонны кранов типа ПК-6 по диаметру допускается в пределах 3 мм. Зазор между верхней гайкой колонны и подшипником должен быть не более 3 мм. Уменьшение диаметра рабочей части колонны при капитальном ремонте допускается в пределах 1 мм против размера по чертежу, а при среднем ремонте — до 2 мм.

Зазор между подшипником и колонной в средней части не должен быть более 1 мм при капитальном я 2 мм при среднем ремонте.

Изношенную поверхность центральной колонны можно исправить наплавкой. Наплавку производят валиками по образующей вдоль оси, наплавляя их поочередно по одному с каждой противоположной стороны. Толщина валика 4—5 мм, ширина 9—10 мм, длина не менее 150 мм. Каждый наплавленный последующий валик должен перекрывать предыдущий на V3 его ширины. При наплавке подрезы не допускаются. После наплавки колонна должна быть подвергнута отжигу, для чего ее нагревают до температуры 600—650° С, медленно охлаждают и обрабатывают на станке. После проточки на наплавленном месте не должно быть пор, черноты, непроваренных мест и подрезов на границе основного металла. На колонне ставят клеймо с указанием сварщика, производившего наплавку.

Большой зазор подшипника можно устранять постановкой в его среднюю часть чугунной втулки с толщиной стенок 17 мм. Для этого подшипник должен быть предварительно расточен. Заварка трещин и наплавка внутренней поверхности подшипника не допускаются. Подшипник центральной колонны укрепляют точеными болтами, которые должны плотно входить в отверстия фланца и рамы под легкими ударами молотка.

Изношенные втулки центральной колонны заменяют новыми. Разработанные места для центральной колонны в раме крана исправляют наплавкой с последующей обработкой по диаметру колонны.