Для наплавки или сварки при ремонте плоских деталей применяется агрегатная сварочная головка АБС-М, которая состоит из трех агрегатов: А-М — подвесная головка, Б — подъемный механизм, флюсоаппарат и державка для проволоки; С — самоходная тележка.

В зависимости от сочетания агрегатов головка может применяться как подвесная (головки А-М и АБ-М) и как самоходная (головка АБС-М).

Головка АБС-М обеспечивает сварку и наплавку проволокой диаметром 4, 5 и 6 мм с автоматическим (в зависимости от напряжения дуги) регулированием скорости подачи в пределах от 28,5 до 225 м/ч (за счет сменных шестерен) и скоростью наплавки в пределах от 13,5 до 112 м/ч.

Электрическая схема головки (рис. 142) обеспечивает:
1) подъем и опускание электродной проволоки при вспомогательных операциях (закорачивание сварочной цепи, подъем электродной проволоки из расплавленного шлака и др.);
2) дистанционное включение сварочного трансформатора и возбуждение дуги в начале сварки;
3) подачу электродной проволоки и передвижение головки вдоль шва в процессе сварки; 4) заварку кратера и дистанционное отключение сварочного трансформатора в конце сварки.

Питание головки — от сварочного трансформатора ТР-1000, но возможно и от обычных сварочных трансформаторов.

Для приварки гребней башмаков гусениц сварочной головкой2 (рис. 143) применяется стенд, который рассчитан на одновременную приварку гребней четырех башмаков, зажимаемых винтовыми прижимами.

Выбор режима сварки производится в зависимости от вида сварного соединения, толщины и химического состава свариваемого металла, а также от мощности и производительности сварочной головки. Поэтому приходится устанавливать величину тока и напряжение дуги, скорость сварки и угол наклона электрода. В зависимости от вида сварного соединения и толщины свариваемого металла эти данные выбирают по таблице.

Скорость подачи головки должна превышать скорость плавления электрода в 1,2—1,5 раза. В случае перехода от сварки проволокой диаметром 5 мм на проволоку диаметром 4 или 6 мм при том же токе скорость плавления для проволоки диаметром 4 мм должна увеличиваться, а для проволоки диаметром 6 мм уменьшаться. Глубина провара непосредственно зависит от величины сварочного тока (при прочих равных условиях), а ширина валика — от напряжения дуги и скорости сварки. Чем больше напряжение дуги и меньше скорость сварки, тем шире получается валик шва. Поры и ноздреватость в шве получаются при сварке ржавой проволокой или от ржавчины, влаги или масла на поверхности металла.

Рис. 142. Электрическая схема головки АБС:
1 — предохранители; 2 — силовые контакторы; 3 — сварочный трансформатор-регулятор; 4 — трансформатор тока; 5 — разрядник; 6 — регулятор напряжения дуги; 7 — селеновые выпрямители; 8 — реле напряжения; 9 — понижающий трансформатор; 10 — промежуточное реле; 11 — пакетный выключатель; 12 — двигатель головки; 13 — автотрансформатор; 14 — добавочное сопротивление; 15 — разрядное сопротивление; 16 — двигатель тележки; 17 — двухполюсный переключатель

Рис. 143. Стенд для приварки башмаков гусениц:
1 — несущая ферма; 2 — сварочная головка АБС; 3 — винтовые прижимы; 4 — рама

Режимы сварки головкой АБС-М двустороннего стыкового шва (материал — малоуглеродистая сталь) добранного режима сварки (слишком высокое напряжение дуги) и при малом слое флюса или влажном, загрязненном флюсе.

Трещины в металле шва могут образоваться из-за повышенного содержания углерода или вредных примесей (особенно серы) в основном металле, проволоке или флюсе. Непровар происходит при заниженном режиме сварки или неправильном направлении электрода по шву.

Ниже приводятся примеры восстановления деталей механизированной сварки и наплавкой под слоем флюса на Дарницком ремонтном заводе.

Нижний каток гусеницы изготовлен из стали марки 50Г с поверхностью, упрочненной на глубину 4—5 мм и закаленной т. в.ч. до 50 HRC. Наплавке подвергают беговые дорожки, буртики и внутренние поверхности, которые изнашиваются до 3—4 мм на сторону. Перед наплавкой изношенные поверхности обрабатывают «как чисто». Наплавку производят под слоем флюса АН-10Л8 на постоянном токе 180—220 а и напряжении 32—36 в аппаратом ПДШ-500. Скорость наплавки 19—20 м/ч при 0,5—1,0 об/мин детали и скорости подачи проволоки 70—110 м/ч. Держатель подводят к наплавляемой поверхности под углом 70—80°. Электрод смещают с зенита в сторону, противоположную вращению детали на 10— 12 мм, а вылет электрода на контактные поверхности мундштука — на 18 мм.

Для наплавки внутренних поверхностей применяют специальный держатель, который обеспечивает доступ флюса в зону дуги. Наплавка производится с двух сторон, т. е. после наплавления одной части внутренней поверхности каток переставляют в патроне станка и производят наплавку с другой стороны.

Наплавка производится до номинального размера, а чистота поверхности является достаточно высокой. Наплавка буртиков катков производится на стенде. Под катки устанавливается флюсоудерживающее приспособление из красной меди.

Башмак гусеницы изготовлен из стального литья. При износе гребня башмака на 12 мм приваривают пруток из стали марки 45 круглого сечения диаметром 12 мм. Если износ гребня по высоте более 12 мм (до 25 мм), приваривается пруток соответствующего прямоугольного сечения.

Приварка прутков к гребню производится малоуглеродистой проволокой под слоем флюса АН-348Ш на стенде (см. рис. 143). Скорость сварки — 22 м/ч, подача трехмиллиметровой проволоки— 100 м/ч при токе 400—420 а и напряжении на дуге 36 в.

Приварка прутка к гребню башмака производится на флюсовой подушке (рис. 144) сначала с одной стороны, а затем с другой. При износе у башмака опорной поверхности под звенья гусеницы, а также при износе отверстий их ремонтируют ручной электродуговой сваркой электродами Э42 с последующей механической обработкой.

Звенья гусениц восстанавливают на стенде, показанном на рис. 143, при этом производят наплавку беговых дорожек звеньев. Звенья изготавливают из стали марки‘45, а рабочие поверхности их закаливают до твердости НВ 321—418. При износе звена на высоте до размера 110мм (на блш) беговые дорожки наплавляют до номинального размера 116 мм (иногда до 120 мм) с последующей термической обработкой.

На стол стенда устанавливается 12—20 звеньев (рис. 145), которые засыпают флюсом АН-348Ш с добавкой 3,5% ферромарганца или флюсом AH-10J18. Скорость наплавки 20 м/ч, скорость подачи проволоки 120 м/ч, ток — 350 а при напряжении дуги.

При износе боковых поверхностей беговых дорожек звена, а также отверстий под болты дефектные места наплавляют вручную электродуговой сваркой.

Для увеличения производительности автоматической наплавки поверхностей институтом электросварки им. Е. О. Патона АН УССР предложена наплавка широким ленточным электродом.

Рис. 144. Приварка гребня башмака гусеницы:
1 — винтовой прижим; 2 —кронштейн; 3 — флюс; 4 — сварочная головка ПШ-5; 5 — пруток: 6 — башмак гусеницы; 7 — ползун; 8 — суппорт

Установка для наплавки ленточным электродом (рис. 146) оборудована сварочной головкой типа А со специальным мундштуком и подающими роликами.

Для наплавки применяют ленту размером 0,65X20 мм и флюс АН-348; для возбуждения дуги конец ленты заостряют (срезают с двух сторон).
Режим наплавки: ток 370—400 а (для ленты толщиной 1,3—1,2 мм — 600—650 а), напряжение 33— 35 в, скорость наплавки от 10 до24 м/ч, вылет электрода 25—30 мм. Ток постоянный, полярность обратная. В зависимости от скорости наплавки ширина валиков получается от 30 до 20 мм.

Рис. 145. Наплавка звеньев гусениц:
а — изнашиваемые поверхности звеньев; б — схема установки для наплавки; в — внешний вид наплавленного звена

Взаимодействие электродного металла и флюса при наплавке ленточным электродом примерно такое же, как и при наплавке проволокой. В зависимости от режима наплавки глубина провара составляет 0,4—0,8 мм.

Опыты по наплавке ленточным электродом из малоуглеродистой стали на переменном токе дали удовлетворительные результаты.

Рис. 146. Установка для наплавки ленточным электродом