Рис. 7.4. Виды арматуры:
в—гладкая круговая; б —круглая периодического профиля класса A-1I (марки Ст. 5); в — холодносплющенная высокопрочная проволока; г — двухпроволочная прядь; д — многопрядный канат

Склады готовых конструкций и изделий устраивают открытого типа и содержат на них изделия, не боящиеся атмосферных осадков. Изделия складывают в штабеля, в каждом не более одного типа изделий. Емкость склада Vc = Qcnxp зависит от суточного поступления изделий Qc и срока хранения пхр.
При проектировании склада необходимо учитывать допустимые разрывы между смежными штабелями (20—40 м) и продольными проходами — 70—100 м. Проходы устраивают через каждые 20 м в продольном направлении и через 25 м в поперечном. Нормы допускают высоту штабелей мелких изделий не более 1,6 м, крупных — не более 3.

Цехи завода ЖБК. На заводе основным является процесс приготовления бетона и арматурных элементов, формования и тепловой обработки изделий. Основной производственный процесс состоит из двух фаз: заготовительной и обрабатывающей. В заготовительной фазе приготавливают бетонную смесь и арматуру, в обрабатывающей формуют и обрабатывают изделия. Вспомогательными являются собственное производство пара, сжатого воздуха, изготовление форм, приспособлений и инструментов, ремонт форм, машин и оборудования.

Арматурные цехи и мастерские. Цех организуют, как правило, на заводе ЖБК, а мастерские при меньшем объеме арматурных работ на полигонах или базах ЖБК.

Стальная арматура делится на две основные группы по способу изготовления: горячекатаная стержневая и холоднотянутая проволочная. Стержневая и проволочная арматуры могут быть гладкими или периодического профиля (рис. 7.4). Арматура периодического профиля обладает высокими прочностными показателями и лучшим сцеплением с бетоном, в связи с чем получила более широкое распространение в качестве рабочей арматуры в конструкциях из обычного железобетона. Стержневая арматура подразделяется на горячекатаную, не подвергающуюся упрочнению после проката, термически упрочненную, подвергающуюся после проката упрочнению термической обработкой, упрочненную вытяжкой в холодном состоянии. Стержневая арматура в зависимости от механических свойств подразделяется на классы.с условным обозначением цифрой (A-I, A-II, термически упрочненная арматура обозначается Лт, упрочненная вытяжкой Ав).

Холоднотянутая проволочная арматура подразделяется на обыкновенную арматурную проволоку класса B-I (низкоуглеродистую) для ненапрягаемой арматуры, высокопрочную арматурную проволоку класса B-II (углеродистую) для напрягаемой арматуры. Арматурную проволоку периодического профиля обозначают Вр-П (р — рифленая).

Арматурные проволочные изделия подразделяются на нераскру- чивающйеся стальные пряди класса П для напрягаемой арматуры (арматурные пряди), стальные канаты двухпрядные и многопряд- ные класса К для напрягаемой арматуры, сварные арматурные сетки, тканые или сварные проволочные сетки для армирования армоцементных конструкций. От качества изготовления арматурных изделий зависит несущая способность железобетонных конструкций. Стоимость арматуры достигает ‘Д стоимости сборного железобетона.

Технологический процесс изготовления арматурных элементов включает предварительную обработку арматурной стали, заготовку элементов из проволоки и стержней, сборку сеток и каркасов, подготовку стержней, пучков, канатов для напряженных конструкций, изготовление закладных деталей.
В обработку арматурной стали входят правка, волочение, сплющивание, силовая калибровка, электротермическое напряжение; в заготовку арматурных элементов — резка и гнутье. Сборка арматурных сеток и каркасов включает сварку сеток, гнутье плоских сеток, сборку пространственных каркасов. Правку арматурной стали диаметром 3—14 мм производят одновременно с резкой на станках- автоматах (рис. 7.5,а). Для правки прутковой арматуры диаметром 10—32 мм применяют приводные станки.

Волочение — протаскивание металла через конусные отверстия — фильеры. В результате происходит одновременное растяжение и сжатие, металл теряет значительную часть пластических свойств и делается более жестким. Сталь, подвергнутая волочению, называется холоднокатаной. Ее поставляют металлургические заводы, на заводах ЖБК редко прибегают к такому приему.

Риc. 7.5. Технология заготовки арматуры

Сплющивание—(рис. 7.5,6) распространенный способ упрочнения арматурной стали, заключающийся в Прокатывании прутка между парой рифленых валков, в результате чего пруток деформируется в одной или двух взаимно перпендикулярных плоскостях, приобретая периодический профиль. Такую сталь поставляют металлургические заводы или ее готовят на заводах ЖБК. Вследствие наклепа, возникающего при сжатии стержня, предел текучести арматурной стали, повышается на 25—30%. Для сплющивания используют станки-автоматы, которые очищают арматуру, сплющивают стержни, правят, режут на прутья заданной длины.

Силовая калибровка — вытягивание стержней с определенным усилием до напряжения, превышающего нормированный предел текучести данной стали. В результате повышается ее предел текучести. Вытяжка отличается от силовой калибровки тем, что процесс контролируется не определенным напряжением, а величиной удлинения.

Термическое упрочнение стали — один из экономичных методов упрочнения при больших объемах работ. Технологический процесс (рис. 7.6) включает доставку стержней в арматурный цех, укладку их на подающее устройство, подачу под электроды, электронагрев до 900—1000° С, сброс стержней в закалочную ванну, выемку охлажденных стержней и укладку под электроды, электронагрев до температуры отпуска 325—375°, охлаждение до температуры окружающей среды, выдачу упрочненных стержней.

Термическое .упрочнение применяется главным образом для напрягаемой арматуры периодического профиля классов A-II, A-III. После такой обработки сталь приобретает свойства, позволяющие отнести ее к классу Ат-IV, At-V, At-VI, т. е. прочностные показатели возрастают в 2—2,5 раза. Быстрое охлаждение нагретого стержня в воде придает стали закалку. Затем для снятия внутренних напряжений и придания стали требуемой пластичности производят отпуск. Критерием для определения температуры нагрева является удлинение, поэтому ‘ производится индивидуальный нагрев каждого стержня.
Сварка стержней. При необходимости удлинить арматуру или использовать обрезки прибегают к контактной стыковой электросварке. Стержни больших диаметров сваривают дуговой сваркой с накладками или внахлестку. Контактную стыковую сварку обычно осуществляют методом сплавления торцов стержней, что освобождает от предварительного опиливания торцов для образования хорошего контакта.

Изготовление арматурных элементов включает резку арматуры по заданной длине, гнутье стержней, изготовление хомутов и монтажных петель. Резку и гнутье производят на ручных и приводных станках.

Рис. 7.6. Термическое упрочнение арматурной стали:
1 — нагрев стержней под отпуск; 2 — закалочное устройство (с ванной); 3 —нагрев стержней под закалку; 4 — высадка анкерных головок на концах стержней; 5 — стержни, подлежащие обработке

Для снижения себестоимости изготовления железобетонных изделий желательно получить на завод ЖБК готовые арматурные сетки и изготавливать на месте объемные каркасы путем гнутья сеток на гибочных станках. При изготовлении сеток и каркасов из ненапрягаемой арматуры стержни в месте их пересечения сваривают точечной сваркой (рис. 7.7), применяя одноточечные и многоточечные машины, сварочные клещи. Гнутье сеток производят на гибочных машинах, изготовление объемного пространственного каркаса — на монтажном кондукторе.

Предварительное напряжение арматуры — трудоемкая операция при изготовлении предварительно напряженных железобетонных изделий и деталей. Натяжение арматуры производят механическим, электротермическим, йлектротермомеханическим способами, а также за счет расширяющихся цементов. При механическом способе применяют гидравлические и винтовые домкраты, грузовые устройства, лебедки с динамометрами, машины для непрерывной навивки. В электротермическом способе используется свойство стали удлиняться при нагреве электротоком. Уложенные в упоры нагретые стержни при остывании сокращаются и натягиваются. Электромеханический способ сочетает в себе электротермический и механический способы натяжения арматуры.

Укладку арматуры выполняют линейным и непрерывным способами. В первом случае устанавливают на место последующего натяжения один стержень, проволоку или группу стержней (проволок), во втором — арматура или проволока навивается с заданным натяжением на штыри или упоры, установленные на формах и поддонах, и вытягивается (натяжение) с помощью специальных машин.

Рис. 7.7. Изготовление арматурных каркасов:
а — сварка плоской сетки; б — гнутые сетки; 1 — сварочная машина МТП-75; 2 — поворотный диск станка

Подготовка для предварительного напряжения зависит от вида арматуры и метода изготовления конструкций. При армировании конструкций высокопрочной проволокой арматуру можно закреплять в анкерах путем высадки специальных головок или образования пучков (пакетов) струн с применением гильзовых или гильзо- стерженных анкеров. Пряди и канаты закрепляются с помощью запрессованных стальных втулок. При армировании конструкций стержневой арматурой, кроме стационарных зажимов, могут быть анкерные сварные соединения в виде высаженных головок, коротышей, петель, •втулок. Высадку головок производят на стыко-сварочных машинах и установках для холодной высадки. Чтобы обеспечить достаточную степень заанкеривания проволок, применяют головки конической и сферической форм. При группировании канатов и пучковых струн используют протяжные стенды с установкой для изготовления проволочных канатов.

Изготовление арматурных элементов и каркасов на заводе ЖБК производят по агрегатно-поточной схеме с разделением производственных процессов на две технологические линии: обработка и изготовление элементов из проволоки и стержневой арматуры с дальнейшей сборкой пространственных каркасов.
Арматура конструкции может быть натянута до бетонирования (рис. 7.8), при котором усилие натяжения арматуры передается на упоры стенда, упорные детали формы или поддона и конструкции, в которых натяжение арматуры производится после твердения бетона. При этом натяжении стержни или пучки размещают в каналах, пронизывающих конструкцию, или во внешних пазах. Для восстановления сцепления арматуры и ее защиты от коррозии в каналы после натяжения нагнетают цементный раствор, а пазы заделывают бетоном.

Рис. 7.8. Технология изготовления предварительно напряженных изделий по стендовой схеме

Для натяжения за счет расширяющегося цемента используется способность особого цементу при расширении развивать давление до 40—50 кгс/см.

На рис. 7.9 показан пост натяжения арматуры гидравлическим домкратом при изготовлении бетонной плиты. Форма устанавливается краном на роликовые опоры станины. Уложенные в форму арматурные стержни снабжены по концам захватками. Тележка с гидравлическим домкратом передвигается на роликах вдоль торцовой стенки формн. Передние захваты крепят посредством переходника и стержня с нарезкой на конце к штоку домкрата. Тележка имеет противовес. При натяжении арматуры домкрат упирается в тележку поста натяжения, передавая усилие на форму. Усилие натяжения контролируется по манометру. За стянутый захват закладывают клин в виде вилки. Так натягивают по очереди все стержни (можно применять групповые домкраты или натяжную машину для одновременного натяжения всех стержней). Затем форму краном передают на пост формования. После укладки, уплотнения и твердения бетонной смеси захватные устройства снимают, а концы стержней обрезают; тогда натяжение со стержней передается на бетон.

Рис. 7.9. Пост натяжения арматуры гидравлическим домкратом на форму

Закладные детали. Большинство соединений железобетонных конструкций осуществляется при помощи сварки закладных деталей, заанкериваемых в бетоне сопрягаемых элементов. Их изготавливают из уголков и швеллеров на станках с дальнейшей резкой на гильотинных ножницах, ацетиленово-кислородным, бензиновым или керосиновом резаками. Если надо, заготовленные детали очищают металлическими щетками, дробеструйными и пескоструйными аппаратами. Элементы соединяют электросваркой шовной, дуговой под флюсом или точечной. Если конструкции будут работать в средах, способствующих коррозии, предусматривают антикоррозийную защиту арматуры и закладных деталей. В целях экономии металла на монтажные петли рекомендуется применять клиновые захваты, вакуум-захваты’ и др. Беспетлевой способ монтажа позволяет не только экономить сталь, но и улучшить безопасность монтажных работ, повысить производительность труда монтажников на 25—30%.

Цех формования и обработки, конструкций включает подготовку формы или поддонов, укладку арматурных элементов, укладку и уплотнение бетонной смеси, активизацию твердения бетона, распалубку, обработку и доводку готовых изделий, технологическое транспортирование и хранение изделий.
Формы — один из основных видов оборудования заводов ЖБК, их стоимость составляет 40—50% общей стоимости оборудования. Формы (опалубка) обеспечивают правильные геометрические очертания и размеры изготовляемых конструкций и деталей, гладкие лицевые поверхности, не требующие дополнительной обработки. Их изготавливают из дерева, металла, бетона и формопласта. Наибольшее применение имеют стальные формы. По конструкции формы бывают разъемные и неразъемные.

Подготовка форм включает тщательную очистку, проверку исправности, смазку внутренней поверхности. Очистку производят вручную, вращающимися щетками, струей сжатого воздуха. Для даются направленные гармонические колебания вибровалков, которые передают импульсы бетонной смеси. Одновременно с вибрацией через валки на узкую полосу жесткой смеси передается и механическое давление, величина которого возрастает от одного валка к другому.

Рис. 7.11. Схема воздействия виброуплотняющих валков силового вибропроката

Технологический процесс изготовления дорожных плит происходит в такой последовательности (рис. 7.12). Стальной жесткий поддон с арматурным каркасом’; устанавливают на виброплощадку. После этого смесь из дозатора подается на поддон движущейся пресс-формы. Бетонная смесь вибрируется в пресс-форме и перемещается в силовой вибропрокатный агрегат. В пресс-форме бетонная смесь снизу испытывает направленное вибрирование, а сверху обжимается вибровалками и межвалковыми устройствами, последовательно включающимися в работу, по мере перемещения вибропресс- формы в формовочном агрегате. Вышедшее из агрегата изделие освобождают от бортоснастки, вибропресс-форма возвращается в исходное положение, и цикл формования следующего изделия повторяется.

Изготовление бортовых камней методом вибропрессования. Основным технологическим оборудованием при изготовлении бортовых камней является машина СМЖ-190. Она изготавливает камни толщиной от 120 до 180 мм в количестве 100 шт. в 1 ч. Материалом служат песчаные смеси, одним из компонентов которых является тонкомолотая смесь цемента с цеском.

Рис 7.12. Технологическая линия машин и оборудования полигона по изготовлению дорожных шестигранных плит методом силовою вибропроката: 1 — приемные бункера; 2 — транспортирующие устройства; 3 — расходные бункера; 4 — весовые дозаторы; 5 — бетоносмеситель. 6 — дозировочная секция; 7 – вибро. площадка; 8 – подъемно-передающий механизм; 9 – прокатная тележка; 10 — стан силового вибропроката; —рычажный съемник; 12 — кран-балка; 13 — тележка- вагонетка; 14 — тележечный поезд; 15 — тележка-вагонетка; 16 — штанговый транспортер; 17— кран-балка; 18 — траверзная тележка; 19 — транспортер возврата форм; 20 — механизм чистки-смазки форм; 21 — кантователь; 22 — отгонный транспортер; 23 — тельфер с автозахватом; 24 — тележка-вагонетка; 25 — тележечный поезд; 26 — тележка-вагонетка; 27 — штанговый транспортер; 28 — путь возврата тележек-вагонеток; 29 — козловой кран; 30 — станки правки-резки арматуры; 31 — машины электроточечной сварки; 32 — станки гибки каркасов; 33 — кондукторы сборки каркасов

Защитное декоративное покрытие камня устраивают из коллоидного цементного клея. Долговечность камней из песчаного бетона составляет 5—6 лет по сравнению с камнями, изготовленными из обычного бетона с крупным гранитным заполнителем и уплотняемыми на виброплощадках (3—4 года).

Работа машины происходит в автоматическом режиме: поддон, предварительно очищенный, смазанный и покрытый слоем колоид- ного цементного клея, при помощи толкателя подающего рольганга устанавливается на вибростол. Точность установки поддона обеспечивается снижением скорости подачи толкателя в конце хода. После установки поддона подается команда на опускание бортоснастки. В конце хода бортоснастки по команде конечного выключателя производится включение прижимов и привода передвижения рамы для установки укладчика смеси в рабочее положение. В этом положении открываются затворы дозаторов” и бетонная смесь выдается на поддон с бортоснасткой. После освобождения емкостей дозаторов затворы закрываются и начинается их заполнение смесью для следующего цикла.

После укладки смеси подается команда на возврат передвижной рамы в исходное положение и на включение электродвигателей де- балансных валов вибростола и пневмоцилиндров опускания Пуассонов. Время вибропрессования контролирует моторное реле, по команде которого производится выключение вибраторов и выпуск воздуха из рабочих полостей цилиндров Пуассонов. Чтобы исключить возможность нарушений структуры уплотненного бетона из-за резонансных колебаний вибростола, после отключения электродвигателей производится их торможение при помощи реверсивного пускателя и реле времени.

Рис. 7.13. Технология изготовления железобетонных колец в виброформе:
а —наружная форма; б — вибросердечник; 1 — установка арматурного каркаса; 2 — установка наружной формы и конуса-направляющего для подач и смеси; 3 — подача бетонной смеси и вибрирование; 4 и 5 — удаление сердечника и наружной формы с корпусом; 6 — готовое изделие — кольцо на тепловлажную обработку или на склад (уход за изделием на месте)

Когда электродвигатели и вибростолы остановятся, подается команда на выключение прижимов и подъем бортоснастки. Затем после небольшого хода оснастки подается команда на подъем пуассонов. Когда пуассоны и бортоснастка приходят в верхнее положение, включается привод толкателя рольганга. При помощи толкателя очередной подготовленный поддон сдвигает поддон с отформованным изделием на приемный рольганг и устанавливается на вибростол. Для предотвращения налипания бетона стенки бункеров, емкостей, дозаторов и воронки укладчика футерованы полипропиленам, как и нижняя часть пуассонов.

Технология изготовления железобетонных водопропускных труб. Звенья водопропускных труб диаметром 1—1,5 м и свай-оболочек 1,6—2 м можно изготовлять на заводах и полигонах в вертикальных виброформах, которые состоят из наружной и внутренней опалубок. Бетонную смесь уплотняют наружным маятниковым вибратором, создавая колебания, направленные перпендикулярно к стенке виброформы, обеспечивая более эффективное уплотнение (рис. 7.13). Каркас арматуры состоит из внутренних и наружных цилиндрических стенок. Формы разбирают по достижении бетоном прочности, превышающей 25% марочной.

Эффективен и выгоден для изготовления звеньев диаметром 1,0 и 1,5 м водопропускных труб станок СМ-210К. Формование труб производят вертикально. Применяют бетонную смесь жесткостью до ЮО с что позволяет распалубливать изделие немедленно после формования. Станок состоит из металлической формы в виде неразъемного цилиндра, вибросердечника цилиндрической формы по диаметру трубы, загрузочного, бункера и питателя для подачи бетонной смеси, поворотного стола, смонтированного на шаровой опоре, тележки с приводными лебедками для установки и снятия формы с поворотного стола, поддона и гидропривода. Форма имеет нижнее съемное кольцо для предохранения звеньев от повреждения, а вверху — уширение для удержания смеси. Для бесперебойной работы используются четыре формы. Выработка станка составляет 8 шт/ч труб диаметром 1 м и 6 шт/ч труб 1,5 м при длине звеньев 1,5 м.

Формование трубчатых бетонных и железобетонных конструкций. К трубчатым конструкциям относятся бетонные и железобетонные безнапорные трубы, железобетонные напорные трубы, звенья колодцев, трубчатые сваи опор освещения, контактной сети и др. Трубчатые конструкции могут быть без арматуры (бетонные), с продольной и поперечной предварительно напряженной арматурой. Их формуют центрифугированием, виброформованием в горизонтальном или вертикальном положении, прессованием, трамбованием, торкретированием и комбинированным способом—виброгидропрессованием, центрифугированием с вибрацией и прессованием, вибрированным формованием с вакуумирова- нием, вибрированием инъектируемой смеси и др.

Центрифугирование применяют для формования безнапорных трубчатых изделий, а также сердечников напорных труб при трехступенчатой технологии. Во время центрифугирования бетонная смесь подвергается воздействию центробежных сил и некоторой побочной реакции вибрации, возникающей от собственных изгибных колебаний формы, ударов, толчков опорных элементов центрифуг. Иногда создается вибрация специальными вибрационными устройствами.

Для загрузки бетонной смеси в форму применяют питатели, при центрифугировании используют разъемные и неразъемные формы. Разъемные могут быть перфорированными для.отжатая излишней воды через отверстия в форме, неразъемные формы изнутри покрывают парафином. После твердения бетона парафин выплавляют и он стекает в специальные приямки камер. Формы могут быть сняты до окончания тепловой обработки изделия.

Технология изготовления предварительно напряженных изделий. Наиболее распространен способ изготовления железобетонных конструкций, при котором арматура натягивается на жесткие упорные устройства с последующим бетонированием изделия. В связи с тем что обжатие бетона происходит после его твердения, когда обеспечивается надежное сцепление напряженной арматуры с бетоном, а в процессе выполнения всех операций имеется возможность строгого контроля, удается получать изделия высокого качества.

Рис. 7.14. Изготовление предварительно напряженных мостовых плит
по агрегатной технологии: 1 — бункер подачи бетона; 2— натяжное оборудование; 3 — мостовой кран; 4— текущий ремонт форм; 5 — выдержка изделий; 6 — пропарочная камера; 7 — подготовка вибропригруза; 8 — бетоноукладчик; 9 — силовые формы; 10 — пуансоны; 11 — лебедка; 12 — роликовая рама; 13 — виброблоки

Предварительно напряженные изделия можно готовить стендовым и агрегатным способом (рис. 7.14). Технологический поток состоит из трех линий: заготовки хомутов и распределительных стержней балок, прутьев для поперечных стержней, изготовление широких сеток и пучков. Арматура поставляется в бухтах в виде катанки из стали классов A-I или A-III для I и II линий и высокопрочной проволоки для III линии. Арматурные заготовки собираются в пространственные каркасы на кондукторе. Если балки имеют стержневую напрягаемую арматуру, при изготовлении плит в цехе устраивают линии заготовки арматурцых петлей и узких сеток, хомутов и распределительных стержней. Протяженность линий определяется размерами приемных и промежуточных рольгангов, которые назначаются по длинам изготовляёйой арматуры, а также габаритными размерами размещаемого оборудования.
При изготовлении предварительно напряженных, изделий натяжение арматуры на отвердевший бетон применяется реже. В этом случае отдельные стержни иЛи цучки протаскивают сквозь каналы в изделии и подвергают натяжению. После натяжения и анкеровки арматуры на торцах конструкции в каналы накачивают цементный раствор под .давлением 4—5 кгс/см2, который защищает арматуру от коррозии.

Активизация твердения бетона. Различают отпускную и распалубочную прочности бетона. Отпускная примерно назначается в пределах 70—100% проектной и зависит от вида конструкции, условий транспортирования и монтажа. Большое значение имеет распалубочная прочность, т. е. прочность, которую должен иметь бетон к моменту распалубки. Для изделий, твердеющих в формах, эту прочность принимают равную 50% проектной.

Твердением бетона при температуре 15—20 °С и относительной влажности воздуха 90—100% достигается 60—70% прочности лишь через семь суток после укладки в форму, а 100% через 28 суток. Длительность такого твердения до получения распалубочной прочности намного превышает суммарную длительность всех других операций по изготовлению изделий, вызывая потребность в больших производственных площадях. Процесс можно активизировать, пропаривая изделие в камерах при нормальном атмосферном давлении и температуре 60—100° С, обработкой в автоклавах в среде насыщенного водяного пара при повышенном давлении (8—13 кгс/см2) и температуре 175—193° С, контактным обогревом изделий теплоносителем, циркулирующем в замкнутом пространстве, электропрогревом бетона при пропускании электрического тока через тело изделия или периферийный его обогрев инфракрасными лучами, применением горячего формования, ускорением твердения за счет применения быстротвердеющих цементов (БТЦ). При пропаривании соблюдается строгий режим тепловой обработки изделия: подогрев в камере при подъеме температуры до принятого наивысшего уровня, изотермический прогрев при наивысшей температуре, остывание в камере при снижении температура, последующее выдерживание. Для тйго чтобы повысить прочность, изделия из бетона на портландцементе необходимо выдерживать до пропаривания 6—8 ч при положительной температуре. Точное соблюдение режима пропаривания достигается в ямных камерах-автоматах (рис. 7.15).

Пропарочная камера заглублена в землю, где отформованные изделия подвергаются тепловлажностной обработке. Для экономии пара соединяют несколько камер. При размещении изделий в камере необходимо зазор между ними и стенками делать минимальным, но позволяющим проходить захватам автоматической траверсы подъема и опускания изделий. В камеру вводят паропровод для сосредоточенной подачи пара. В камере объемом более 50 м3 пар лучше вводить при помощи уложенной внизу перфорированной трубы. При разогреве камер избыток паровоздушной смеси выходит наружу через обратную трубу, имеющую входное отверстие внизу камеры, а выходное с ее наружной стороны. Расположенные в камере изделия затрудняют равномерное перемешивание и распределение паровоздушной смеси, в пустотах изделий и между ними теплообмен ухудшается. Поэтому рекомендуется для более эффективного теплообмена внутри камеры устанавливать эжекторное устройство. ^Автоматическое регулирование температуры производится по двухпозиционному способу с использованием программного регулятора температуры 16 типа ПРТЭ-2М. Задатчиком каждого регулятора 16—26 является свой копир, вырезаемый в соответствии с графиком температурного режима тепловлажностной обработки. Давление пара в сети 0,6—0,8 кгс/см2. Для регулирования давления устанавливают клапан прямого действия 04а. При понижении Давления пара до 0,4 кгс/см2 процесс тепловлажностной обработки задерживают на время нарушения режима. Эту задачу решает сигнализатор падения давления 02а путем отключения регуляторов

Рис. 7.15. Пропарочная камера автоматического действия:
la —I, 1а — 2 — платиновый термометр сопротивления ТСМ-1; 16 — электронный программный регулятор температуры ПРТЭ-2М; 1а — вентиль с электромагнитным приводом 15кч877бр.СВВ; 016 — электронный автоматический мост ЭМП-209МЗ; 02А — сигнализатор падения давления СПДС-1,5; 02Б — датчик импульсов ДИ-3; 02в — электроимпульсный счётчик ЭС-1; 03а — камерная диафрагма ДКН-10; 036 — конденсационный сосуд 1СК-64; ОЗв — мембранный дифма- нометр; ОЗг — автоматический показывающий самопишущий прибор ДС1-05; 04а — регулирующий клапан 25ч30 ик; ЭЖ — эжектор

16—126 от электрической сети. Одновременно включается счетчик 02в, учитывающий время простоя камер из-за пониженного давления пара. Изменение температуры в каждой пропарочной камере в процессе обработки издели^ записывается на диаграмме двенадцатиточечного электронного Проста 016. Общее потребление пара блоком ямных камер измеряется комплектом приборов, состоящих из диафрагмы 03а, дифманометра 1 ОЗв и вторично показывающего са- мопищущего прибора ОЗг.

Крышки пропарочных камер довольно тяжелы—1500—4000 кг; крышка, снятая на время загрузки камеры изделиями, устанавливается на крышку соседней камеры, при этом вследствие ударов возможны их деформации. Снятие и установка крышек, строповка к крану занимают много времени, не гарантируют герметичность закрытия и приводят к утечке пара, ухудшению качества пропариваемых изделий. Снятие крышек можно автоматизировать, если использовать электромеханический привод с пневматическим захватом. Конструкция автоматизированной крышки позволяет быстро и надежно, без участия рабочего открывать и закрывать камеры. КрьГшки при открытии камеры сдвигаются по направляющим швеллерам.

Рис. 7.16. Электровлажностный способ обработки железобетонных изделий: а – размещение оборудования камер пропаривания; б — нагревательно-увлажняющий агрегат; 1 — электрораспределительный щит; 2 — камеры; 3 — ЭТВ-агрегат; 4 — электролиния; 5 — водопровод; 6 — водяной бак с поплавковым клапаном; 7 — уровень воды; 8 —ниша в стене камеры; 9 — рефлектор; 10 — электронагреватель КФ; 11 — экран-испаритель; 12 — защитная решетка; 13 — трубопровод; 14 — пробка; 15 — рамка

Тепловую обработку изделия можно производить инфракрасными лучами. Способ прогрессивен, поскольку создаются благоприятные условия для уменьшения теплового расширения при твердении ЖБК. Тепло, выделяющееся при твердении цемента, используется полнее, чем при обычном электропрогреве, электричества расходуется меньше. Одним из способов ускорения твердения изделий является обработка бетона в магнитном поле с использованием электрического тока нормальной и высокой частоты.

Паровое хозяйство громоздко, малоэффективно и дорого, поэтому рационализаторы треста Севкавдорстрой (инж. В. С. Куров, П. Т. Братчёнков и др.) предложили новый способ, который назван электровлажностным способом тепловлажностной обработки. Изделие подвергается не непосредственно тепловому воздействию электронагревателей, а косвенно за счет размещения перед греющей спиралью электронагревательных плоских экранов — испарителей с водой. За счет поглощения излишнего лучистого потрка тепла образуется пар, поступающий в камеру. Конструктивно электронагреватель и экраны-испарители объединены в электроувлажняющие (ЭТВ) агрегаты (рис. 7.16). В электронагревателях используют высокотемпературные нихромовые спирали. Все экраны-испарители расположены на одном уровне в продольной нише стены камеры и соединены трубопроводами. Регулирование температурного режима автоматизируется благодаря программным регуляторам типа ПРТЭ-2М (по одному на каждую камеру). Программное задание температуры осуществляется реостатным задатчиком. Температура записывается многоточечным самопишущим мостом МС1-10, работающим в комплекте с термопарами — термометрами сопротивления, установленными в характерных точках пропарочных камер.

Распалубка, обработка и доводка изделий. Распалубкой называют процесс извлечения изделия из формы. В процесс обработки и доводки готовых изделий после тепловлаж- ностного твердения бетона входит комплекс ‘производственных операций: отпуск натяжения арматуры, съем изделий с формы, отделка железобетонных изделий, выдержка. Выдержка изделий после термообработки зависит от метода изготовления ЖБК и времени года. При поточном и стендовом способах продолжительность выдержки изделия в зимнее время после тепловой обработки составляет 4 ч.

Контроль производства ведется по всему технологическому процессу от приемки материала и до отгрузки готовой продукции. Правила контроля заготовки сырья и материалов, таких, как цемент, заполнители и добавки, изложены в гл. 6. При формовке проверяют правильность сборки форм, их исправность, равномерность смазки, положение арматурного каркаса, натяжение и отпуск арматуры и др. При укладке и уплотнении бетонной смеси проверяют степень уплотнения, качество открытых поверхностей изделия, формуют контрольные кубики и балочки. При тепловлаж- ностной обработке контролируют режим обработки, температуры, влажности.

Во время приемки изделий ОТК и отпуска их потребителям проверяют положение изделий и прокладок в штабеле, маркировку. Величину защитного слоя проверяют электромагнитными приборами, а прочность и трещиностойкость изделий — испытанием. Контроль ведут сотрудники лаборатории и ОТК совместно с производственным персоналом по цехам и складам завода ЖБК. Для заводов большой мощности удобны лаборатории на базе автомобиля УАЗ. В комплект лаборатории входят измерительные приборы: ультразвуковой дефектоскоп ДУК-20, ультразвуковой бетоноскоп ЦКБ-1, поверхностный гамма-плотномер ПП-1, нейтронный влагомер ПНВ-1, светолучевой осциллограф Н-700 с виброкомплектом, измеритель защитного слоя(>ЙЗС-2 и измеритель арматуры ИПН-6, гидравлический пресс ГПНВ-5. Из вспомогательной аппаратуры следует иметь сцинтиляционный поисковый радиометр СРП-2 «Кристалл», производственную громкоговорящую связь ППС-1К; автомобильную станцию «Гранит», переносную радиостанцию «Ласточка», стабилизатор напряжения СН-500, автотрансформатор. Лабораторию используют при обследовании действующих сооружений, в цехах заводов ЖБК и на полигонах, в ходе строительно-монтажных работ, при приемке вновь построенных сооружений. Лаборатория может контролировать параметры железобетонных изделий и конструкций: прочность, влажность, уровень вибрации, положение закладных частей, диаметр арматуры, глубину ее залегания, глубину раскрытия и расположение трещин, расположение пустот в монолитных конструкциях.

Современными методам! испытания прочности бетона на изгиб являются адеструктивные – неразрушающие методы. К ним относятся ультразвуковой импульсныи, резонансный и радиометрический, позволяющие судить о качестве бетона не только по его поверхностному слою, но и по структуре. Распространение получает ультразвуковой импульсный метод определения прочности и однородности и дефектов структуры бетона (рис. 7.17). Для определения прочности бетона составляют тарировочные графики, которые основываются на статистической связи между прочностью бетона и скоростью прохождения ультразвука в нем.