Цилиндрические нагели в кузовах применяются для дополнительного крепления узлов, склеенных внакладку или соединенных в шип.

Чтобы поставить нагель, надо:
1) разметить места для сверления отверстий под нагели;
2) просверлить отверстие, диаметр которого для обеспечения1 плотности сопряжения должен быть равен или несколько меньше диаметра нагеля (для дубовых нагелей — на 2%, для металлических — на 5%).

Рис. 14. Разметка отверстий для нагелей.

Чрезмерное сокращение отверстия не допускается во избежание возможного растрескивания доски в момент забивки нагеля;

3) покрыть нагель клеем, поставить его в отверстие и забить легкими ударами молотка.

Деревянные цилиндрические нагели должны иметь совершенно правильную форму, и концы их должны быть заточены для облегчения постановки нагеля в отверстие.

Если число и место забивки гвоздей при ремонте кузова определять практическими соображениями, не учитывая расклинивающего действия гвоздя на соединяемые детали, то это может привести к растрескиванию брусков и непрочным соединениям.

Расклинивающее действие гвоздей зависит от толщины доски и диаметра забиваемого гвоздя.

Не рекомендуется забивать гвозди диаметром более 5,5—6 мм в древесину мягких пород и более 4 мм — в древесину твердых огород без предварительного просверливания отверстия. Диаметр отверстия под гвоздь должен быть равным 0,9 диаметра гвоздя, а глубина отверстия — 0,4 длины гвоздя.

Гвоздь забивают молотком перпендикулярно к плоскости доски. Шляпка его должна быть заподлицо с доской.

Шурупы и глухари, работающие на выдергивание, при d < 6 мм ввинчиваются без предварительного сверления, а при d > б мм необходимо сверлить гнезда. Расстановка гнезд производится на расстояниях: при сверлении гнезда Si>10d и s2>5d; при ввинчивании без сверления гнезда S\ > 20 d и s2 > 5d.

Болты, которые ставятся для скрепления трещин, называются стяжными. Диаметр их от 10 до 14 мм. Стяжные болты делаются с полномерной резьбой. Под головкой такого болта и под гайкой ставят шайбы толщиной около 3 мм.

Расстояние между болтами определяется по той же формуле, что и для цилиндрических нагелей.
3) покрывают вставку казеиновым клеем и вставляют в вырез;
4) привертывают вставку шурупами, как указано выше;
5) подстругивают и зачищают вставку заподлицо с основным бруском.
6) Наращивание отломанной части бруска. Наращивание стойки кузова допускается лишь в том случае, когда она повреждена в нижней части около основания. Наращивание производится в следующем порядке:

Рис. 15. Наращивание скола.

Рис. 16. Ремонт стойки кузова: а — сращивание стойки в прямую накладку; б — крепление угольником.

Ремонт деталей укреплением расшатанных узлов

В практике встречаются весьма разнообразные виды расшатанных деревянных узлов кузова.

Причиной расшатывания могут быть:
1) расклейка склеенных соединений;
2) разработка отверстий в местах крепления шурупами, нагелями или болтами;
3) поломка шипа;
4) поломка металлических угольников, связывающих узлы.

Дефекты склейки могут возникнуть вследствие:
а) расклеивания, вызванного деформацией склеиваемых деталей, как результата неравномерной влажности деталей, что приводит к неравномерному усыханию;
б) загнивания клеевого состава и древесины.

Чтобы укрепить соединения, расшатанные вследствие расклеивания деталей, поступают следующим образом: разбирают расшатанный узел, очищают детали от старого клея и грязи; снова склеивают детали, как указано ниже; дополнительно укрепляют соединение (если это нужно) шурупами.

Иногда, чтобы не усложнять ремонт разборкой узла, расклеенные детали свертывают шурупами без предварительной склейки.

Разработанные отверстия освобождают от находящихся в них крепежных деталей (болтов, шурупов, нагелей), после чего они могут быть отремонтированы тремя способами:
1) просверливанием отверстия под диаметр максимального износа и вставкой крепежа большого диаметра;
2) просверливанием новых отверстий рядом со старыми ‘ и укреплением узла таким же крепежом, какой был установлен до разборки узла (старые отверстия забивают нагелями);
3) просверливанием старых отверстий под диаметр максимального износа отверстий, забиванием нагелей, предварительно покрытых клеем, просверливанием новых отверстий под номинальный диаметр крепежа в том же месте.

В особо ответственных местах (дужки крыши и т. п.) узел дополнительно усиливают оковкой.

Поломанные металлические угольники снимают, сваривают и ставят обратно на место.

Поломанные шипы в кузове не ремонтируют, а меняют весь брусок.

Расшатанные шипы могут быть укреплены деревянными клиновыми вставками, уплотняющими соединения, и свертыванием шурупами (рис. 17).

Рис. 17. Клиновая вставка в шиповое соединение.

Ремонт деталей склейкой

Для склеивания деревянных деталей кузова на авторемонтных заводах обычно применяют казеиновый клей.

Для приготовления клея казеиновый порошок размешивают в чистой питьевой воде (температурой не выше +25 и не ниже + 10°) в весовом соотношении 1 : 1,8 (для усовых, торцовых и полуторцовых соединений) и 1 : 2 (во всех остальных случаях).

Рис. 18. Струбцины для зажима склеиваемых деталей.

Отвешенное количество порошка прибавляют в непрерывно перемешиваемую воду до получения однородно окрашенного клеевого раствора без комков.

По данным ВИАМ, для усовых, торцовых и полуторцовых соединений, а также при приклейке уголков и других сборочных работах вязкость клея должна быть в пределах 120—160° ФЭ (по вискозиметру Форда-Энглера 36 с соплом № 2; диаметр сопла 5 мм).

Рис. 19. Склеивание брусков «на ус».

Этот клей годен к склеиванию в течение 1—2 часов, в зависимости от температуры окружающего воздуха и концентрации раствора. Температура помещения, где .производится склеивание, должна быть в пределах 12—30°.

Процесс склейки сводится к следующим операциям:
1) на вполне чистые и хорошо пригнанные поверхности деталей наносят щетинными или лубяными кистями ровный слой клея;
2) оставляют деталь для открытой пропитки клеем в течение 2—6 минут;
3) соединяют обе склеиваемые поверхности деталей и оставляют для закрытой пропитки от 4 до 18 минут;
4) запрессовывают соединенные поверхности деталей под давлением от 1 до 5 кг в зависимости от породы древесины, ширины склеиваемых поверхностей и конструкции детали. Сила зажима при склейке деталей твердых пород составляет 3—5 кг/см2;
5) выдерживают склеенные детали под прессом при температуре 15—20° от 4 до 6 часов, после чего перед механической обработкой необходима 2-часовая выдержка. Для зажима деталей применяются струбцины (рис. 18), ваймы или стяжки, прессы.

Ремонт деталей заменой старых деталей новыми

Этот вид ремонта заключается в том, что старая негодная деталь удаляется и заменяется новой деталью. Изготовленные в станочном отделении по чертежам, шаблонам или образцам детали обычно не могут быть поставлены на старый узел без предварительной доделки и подгонки по месту. В большинстве случаев при обработке новых деталей на станках умышленно оставляется повышенный припуск (даже если станки позволяют производить точную обработку). Это вызывается необходимостью обеспечить хорошую подгонку новых деталей к старым, в которых возможны различные отклонения (неправильный шип или гнездо, отклонения в отверстиях и т. п.). Лучше всего при ремонте каркаса кузова изготовлять новые детали по снятым старым образцам. Это позволяет правильно разметить новый брусок и гарантирует меньшую затрату времени и энергии на доделки.

Все долбежки и шипы брусьев, а также места соединения с угольниками и планками должны быть закрашены краской на олифе.

В тех местах, где угольники ставятся с одной стороны бруска, под головки болтов должны быть проложены металлические шайбы.