Согласно ГОСТ 914-41 тонкая листовая сталь, применяемая в автостроении, по состоянию поверхности и штампуемости подразделяется на четыре группы: I — особо высокой отделки поверхности; II — высокой отделки поверхности; III — повышенной отделки поверхности и IV — нормальной отделки поверхности.

Для каждой группы ограничено количество допустимых в листах дефектов, причем на лицевой поверхности листа первой группы дефекты не допускаются.

На авторемонтных заводах чаще всего пользуются листовой сталью III и IV групп.

Обрабатываемость листа находится в прямой зависимости от величины зерна и отсутствия внутренних напряжений. Крупнозернистая сталь после деформации вытяжки имеет шероховатую поверхность. Чем меньше зерно, тем лучше поверхность, но тем меньше вязкость и больше твердость стали.

Таким образом, металл должен быть достаточно мягким, чтобы на нем не оставалось следов неровностей после штамповки, и достаточно вязким, чтобы выдерживать изменение формы без повреждений. Листы, обладающие такими качествами, изготовляют путем холодной прокатки.

Исследованием установлено, что если температуру отжига для деформированной предыдущей обработкой листовой стали повысить до 700—800°, то может возникнуть очень сильный рост кристаллов, в результате’ чего сталь делается почти непригодной для дальнейшей обработки.

При охлаждении после отжига листовой стали с малым содержанием углерода (от 0,035 до 0,1%) со скоростью меньше 9° в минуту вместо выделения перлита по границам кристаллов происходит отложение цементита и материал при вытягивании и загибании будет разрываться, так как цементит очень хрупок.

Механические свойства сталей, приведенных в табл. 9, следующие: – предел прочности при растяжении — 28—38 кг/мм2; – предел текучести — 19— 21 кг/мм2-, – удлинение — 26—35. Листовая сталь для кузовов несколько пружинит. Если взять полосу черной жести—100X300 мм и согнуть ее руками, как указано на рис. 20, а, то в месте прогиба получится почти острый угол с небольшим закруглением, а по прекращении нажима полоса останется в изогнутом виде.

Если же согнуть полосу такого же размера из листовой стали, то образуется плавная дуга (рис. 20, б) и по прекращении нажима полоса вернется в первоначальное положение.

При изготовлении панелей кузовов необходимо учитывать эти свойства листового металла.

Штампованные или выполненные вручную и рихтованные панели кузова и оперения из листовой стали, получив определенную форму, стремятся ее сохранить, а металл этих панелей находится в напряженном состоянии. Поэтому небольшие, неглубокие вмятины можно легко выправить одним нажимом или правильным ударом по металлу молотком.

Если глубина вмятины, образовавшейся в результате удара, не превышает глубину выгнутости (выпуклости) панели в нормальном положении и на ней отсутствуют острые загибы, металл помятой части обычно бывает не растянут и вмятину можно -легко выправить одной рихтовкой без подогрева (рис. 21, а).

На рис. 21, а расстояние наивысшей точки выгнутой панели от оси О в ее правильном положении обозначено А, расстояние шаинизшей точки выгнутой панели после аварии — В. В пределах А-В металл не растягивается. Если же металл выгнут ниже точки В, он начинает растягиваться и для восстановления панели требуется дополнительная операция —стягивание металла, осложняющая работу. Наличие во вмятинах острых загибов (рис. 21,6), складок и рваных мест также осложняет выпрям ление панелей.

Рис. 20. Проверка металла на изгиб: а — острый загиб; б — плавная дуга.

Рис. 21. Растяжение металла при ударе: а — изгиб с плавной кривой; б — острый изгиб.

Дефекты, встречающиеся при жестяницких работах

Основные дефекты, встречающиеся при жестяницких работах, можно разделить на следующие группы:
1) вмятины — бывают небольшие и неглубокие, глубокие с острыми загибами и складками металла, в труднодоступных местах (стойки ветрового окна и т. п.), с разрывами и сильно растянутым металлом;
2) трещины и разрывы — трещины встречаются в различных местах кузова и появляются не только после аварии, но и от разных других причин. Например, в результате дребезжания непрочно укрепленной панели у ее кромки возникает трещина, которая постепенно удлиняется, если . своевременно ее не заварить и не закрепить панель. Вследствие недоброкачественной сварки образуются трещины в швах сварных панелей кузова. Трещины встречаются также в угольниках и кронштейнах, соединяющих узлы кузова (стойки с полом или крышей; наддверные бруски кабины с задней дугой спинки и др.). Разрывы металла возникают в результате аварии; их подразделяют на простые, принимающие после правки металла вид нормальной трещины, и сложные, требующие для восстановления поврежденного места вставки заплаты;
3) оторванные части панелей (крыльев, угловых панелей, откосов крыши и др.);
4) обрывы держателей гаек, установочных шипов, шарниров;
5) прогибы в порогах пола, задней боковой панели, стойках кузова и др.;
6) перекосы в проемах кузова для дверей, в самих дверях, ветровой раме, передке, полу кузова и крыше.

Встречающиеся при ремонте кузова повреждения настолько разнообразны, что только практические навыки в работе могут дать правильное решение вопроса, как лучше и скорее отремонтировать то или иное повреждение.

Оборудование и инструмент, применяемые для жестяницких работ

Правильное и качественное выполнение жестяницко-кузовных работ возможно только при применении специального оборудования и инструмента, оправдавших себя на практике.

Количество необходимого для работы инструмента приспособлений и оборудования зависит от задач, поставленных перед данным жестяницким цехом, и от видов выполняемых ремонтных работ.

На авторемонтных заводах, где жестяницкие отделения являются частью кузовного цеха и не приспособлены для изготовления сложных деталей (крылья и т. п.), имеется меньше оборудования, чем в жестяницких отделениях ремонтных кузовных заводов, которые выполняют любой вид жестяницких работ, включая изготовление крыльев и панелей кузова.

В жестяницком цеху должны быть следующее оборудование и инструмент.

A. Оборудование: загибочный станок, вальцевый станок (грех-валка); зигмашина; гильотинныэ ножницы; рычажные ножницы; вибрационные ножницы; одностоечный ручной пресс; механический (приводной) или пневматический рихтовальный станок;- посадочный станок; плиты для рихтовки; сверлильный станок; стенд для поддержки.

Б. Инструмент рабочий: молотки слесарные и специальные; поддержки разные для рихтовки; ложки специальные; киянки деревянные и резиновые; плоскогубцы и круглогубцы; ручной гофрик; бородки; зубило; керн; чертилка; наковальня; ножницы ручные жестяницкие.

B. Мерительный инструмент: метр стальной; угольники; линейка стальная; циркуль; штангенциркуль.

Загибочный станок (рис. 22) служит для загибания деталей, изготовленных из листового железа толщиной до 2 мм. Загибка производится под любой угол. Станок дает возможность получить в месте загиба ровное ребро и упрощает работу.

Рис. 22. Загибочный станок.

Заготовка зажимается между двумя стальными пластинами, из которых верхняя имеет край, скошенный под острым углом, и называется загибочным ножом. Линия загиба зажатой детали должна лежать вдоль острого ребра верхней пластины, а часть листа, подлежащая загибке, должна выступать наружу. Прижим заготовки осуществляется вращением маховика по часовой стрелке. Загибка производится рычагом, который поднимают кверху до нужной величины угла загиба. Процесс загибки облегчается противовесом. Размер станка определяется длиной загибочного ножа.

Рис. 23. Ручной вальцевой станок (трехвалка).

Вальцевый станок (рис. 23) применяется для закругления деталей из листового металла толщиной до 2 мм и для выравнивания поверхностей (не растянутых) в листе. Диаметр п длина валков зависят от ширины и длины прокатываемых листов.

Лист вставляют между двумя передними валками станка и зажимают так, чтобы он мог легко двигаться при вращении рукоятки. Слишком тугой прижим приводит к заеданию валков и растяжению металла. Величина закругления регулируется третьим валком, который поднимают вверх или опускают вниз по потребности.

Зигмашина (рис. 24, а) служит для получения ребер жесткости в панелях кузоэа и закатки проволоки в бортах крыла и других деталях, а также для получения специальных профилей. На рис. 24, б показаны некоторые профили роликов к зигмашине. Один из них надевают на верхний вал 1 зигмашины, а второй — на нижний вал 2. Деталь вставляют между двумя роликами по линии разметки и прижимают верхний ролик так, чтобы вдавить металл до нужной глубины профиля. При помощи рукоятки 3 деталь протягивают через ролик и получают нужный профиль обработки. Если необходимо получить глубокую канавку, деталь пропускают через ролики два или три раза, постепенно углубляя канавку после каждой прокатки.

Гильотинные ножницы (рис. 25) применяются для разрезания листовой стали толщиной до 2—3 мм. Ножницы бывают ножные и приводные.

Рис. 24. Зигмашина.

Рис. 25. Гильотинные ножницы.

Лист стали вставляют между двумя ножами, один из которых (нижний) укреплен к станине, а другой (верхний)—к падающей поперечине ножниц. В нерабочем положении поперечина поднята эксцентриком вверх и образует значительный угловой зазор между двумя ножами.

При нажатии на педаль в нижней части рамы приводится во вращении эксцентрик, который при повороте опускает вниз ое-шегку, прижимающую лист к столу станины, и подает вниз поперечину.

Верхний нож при .этом приближается к нижнему и одним ударом отрезает полосу от листа стали.

Когда требуется отрезать несколько полосок одинаковой ширины, на нужном расстоянии от лезвия ножа устанавливают упор- и вставляют лист без предварительной разметки.

Упор представляет собой линейку, движущуюся по направляющим, к которым она укрепляется установочными винтами на любом расстоянии от ножа в предлеах 1500—2000 мм.

Рычажные ножницы (рис. 26) служат для разрезания листового материала небольшой длины и полосового железа толщиной до 4 мм.

Нижний нож укреплен к станине, а верхний — к качающемуся рычагу.

Рычажные ножницы обычно устанавливают на верстаке или специальном стенде. Упор позволяет резать полосы до 500 мм шириной.

Вибрационные ножницы (рис. 27) применяются для резки заготовок с кривым контуром толщиной до 2 мм. Ножницы бывают с нижним или верхним движущимся ножом.

Рис. 26. Рычажные ножницы.

Рис. 27. Вибрационные ножницы.

Предварительно размеченный лист стали вставляют между верхним и нижним ножами, один из которых укреплен неподвижно к станине, а другой приводится в колебательное движение приводным механизмом. Число колебаний ножа достигает 1200 в минуту.

Поддерживая лист руками, включают электродвигатель и приводят в движение нож. Колеблющийся нож разрезает лист по разметке.

Посадочная машина механизирует процесс загиба сложных профилей панелей кузова и оперения. В ремонтно-кузовном производстве распространена посадочная машина системы Гавриленко (рис. 28). На этой машине получают складки гофра с последующим их сглаживанием.

Формовка материала на станке производится путем частичной посадки и изгиба его. Процесс осуществляется следующим образом: материал вводят под хобот, который периодически приподнимается и опускается вместе со связанным с ним пуансоном и роликом на величину, несколько большую толщины материала. Пуансон изгибает вводимый под хобот материал, образуя в нем углубления в виде продолговатого желобка. В конце хода хобота вниз, когда материал по сторонам желобка зажимается опускающимся на него хоботом, ролик и пуансон получают горизонтальное возвратно-поступательное движение от шатуна. При ходе назад ролик разглаживает гофр, образованный пуансоном, производя, таким образом, посадку материала.

Рис. 28. Посадочная машина системы Гавриленко.

Рис. 29. Рихтовальный молоток.

Этот станок обрабатывает листовую сталь толщиной от 0,8 до 1,2 мм и оставляет на металле складки гофра по высоте не более половины толщины листа. Максимальный ход салазок — 260 мм. Число ходов салазок в минуту — 61; мощность электродвигателя— 2,2—2,85 кет, число оборотов в минуту— 1450.

Рихтовальный станок (приводной механический молоток) механизирует процесс рихтовки деталей (рис. 29).

Рихтовка на станке более производительна и качественна, но на нем можно рихтовать только снятые с кузова панели и оперение.

Рис. 30. Падающий механизм (а) и валик включения (б).

Однако так как при капитальном ремонте оперение всегда снимают с автомобиля, а на кузовах деревянной конструкции часто снимают и всю наружную облицовку, часть которой приходится заменять новыми панелями, механические молотки успешно применяют на авторемонтных заводах.

Основные узлы молотка — падающий механизм а и валик включения б — показаны на рис. 30, а и 30, б.

Валик включения и падающий механизм укреплены на кронштейне (см. рис. 29), на котором установлен также электродвигатель, соединенный с валиком включения (рис. 30, б) болтами (при помощи фланцев) и прокладки фланец укреплен на валу шпонкой. Между чашкой фрикциона, предназначенной для включения падающего механизма, и валиком поставлена бронзовая втулка.

Диск фрикциона крепится на валике шпонкой. В процессе работы он (передвигается вправо при помощи вилки переключения. При включении диска фрикциона приводятся во вращение эксцентрическая шайба и эксцентрический болт, на котором укреплены шайбы и кривошип (рис. 30, а), соединенный скобами с рессорой.

Листы рессоры укреплены одним концом к скобе, а другим — к пальцу. Продольному перемещению рессоры препятствуют бронзовые ролики.

Боек укреплен на резиновой подушке к планкам. Боек имеет вырез, в который вставляется рихтовальный молоток. Нижний кронштейн (см. рис. 29) также имеет вырез в подушке для наковальни (поддержки). Чтобы привести молоток в движение, включают электродвигатель. При этом чашка фрикциона начинает вращаться вокруг валика включения, а падающий механизм остается на месте без движения.

Падающий механизм и, следовательно, рабочая часть молотка начинают вращаться только тогда, когда включается диск фрикциона. Для этого, нажимая на педаль (см. рис. 29), передвигают рычаг включения вправо; вместе с рычагом передвигается прикрепленный к нему диск фрикциона (рис. 30, б). Соединяясь своей накладкой с чашкой фрикциона, диск также начинает вращаться и приводит в движение падающий механизм.

Так как валик включения непосредственно соединен с валом электродвигателя, число ударов молотка равняется числу оборотов электродвигателя. На рихтовальном станке устанавливается электродвигатель трехфазного тока мощностью 2,85 л. с. при 950 об/мин.

Для рихтовки панель кладут на наковальню (поддержку механического молотка) и ударяют по ее поверхности рихтовальным молотком, придерживая панель руками. По мере выравнивания поверхности в одном месте панель передвигают по наковальне для рихтовки остальной поверхности.

При рихтовке необходимо соблюдать осторожность, следя за тем, чтобы панель плотно прилегала к наковальне и молоток не падал на приподнятый металл, так как это может создать дополнительные вмятины.

Роликовый станок (рис. 31) намного облегчает рихтовку и удобен в работе. Он состоит из литой станины, к верхней части которой укреплен гайкой вилкообразный кронштейн с верхним роликом. Этот ролик посажен на шарикоподшипник, и его кронштейн может вращаться при подаче панели.

Кронштейн с нижним роликом укреплен в нижней части станины и может подниматься и опускаться поворачиванием маховичка. Для быстрого «выключения» нижнего ролика служит приспособление, которое позволяет опустить ролик достаточно низко, чтобы вынуть панель и поставить ее на место. Поднимая ролик приспособлением, восстанавливают его прежнее рабочее давление.

Рис. 31. Роликовый станок с ручной подачей.

Рис. 32. Пневматический молоток.

При станке имеются три сменных ролика с разными радиусами кривизны, что обеспечивает правку панели любой формы.

Усиление давления на панель регулируется маховичком, который поднимает нижний ролик и прижимает его к верхнему ролику.

Чтобы выровнять невысокие бугры, образовавшиеся при выколотке, достаточен небольшой нажим роликов на металл. При выравнивании впадин давление на ролики должно быть увеличено.

На рис. 32 показан пневматический молоток для рихтовки оперения, не снятого с автомобиля.

Рихтовальный молоток (рис. 33) служит для выравнивания неровной поверхности металлических панелей вручную. Он имеет одну круглую и одну квадратную головки, торцовые поверхности которых должны быть совершенно гладкими и полированными. Круглая головка имеет незначительную выпуклость, а квадратная — совершенно плоская, и только острые края закругляются для избежания рубцов от ударов молотка во время рихтовки.

Рихтовальный молоток должен быть уравновешенным. Вес его от 300 до 800 г. Молотки свыше 800 г применяют для правки на плите толстых листов железа для изготовления панелей. Применяются также ручные пневматические и 9 электрические молотки переносного типа, которыми пользуются для рихтовки крыльев и другого оперения, не снятого с автомобиля. Однако эти молотки неудобны в обращении, имеют ограниченное применение и у нас на авторемонтных заводах не используются. При отсутствии механического или роликового молотка снятые панели и оперение лучше всего рихтовать на специальном стенде с поддержкой, который создает прочную опору и облегчает рихтовку.

Выколоточные молотки (рис. 34) применяются для предварительного выравнивания вмятин до рихтовки и предназначены для грубой работы. Они имеют две полукруглые головки, которые позволяют выбивать.

Рис. 33. Рихтовальный молоток.

Рис. 34. Выколоточные молотки:
а — обычный; б — для глубокой вытяжки; в — для новых панелей; 1 — колодка; 2 — панель.

На рис. 34, б показан длинноголовый молоток для выколотки вмятин в панелях с большой кривизной на крыльях, а на рис. 34, в — молоток для изготовления новых панелей и крыльев. Этот молоток делается с длинными, круглыми головками, что позволяет выбивать панель с любым радиусом кривизны. По весу он тяжелее других выколоточных молотков.

Киянки бывают деревянные и резиновые. Деревянные киянки (рис. 35) применяются для предварительной правки деталей после выколотки (выравнивание больших бугров) и других работ, при которых требуется щ правка или выколотка больших поверхностей без растягивания их. Киянки используются также для загиба кромок листового железа и предварительного закругления бортов (крыла, панели, брызговиков и пр.). Одна сторона киянок делается плоской или с незначительным закруглением, а другая— любой формы.

Рис. 35. Киянка.

Рис. 36. Комплект поддержек и ложек для рихтовки панелей кузова и оперения.

Резиновые киянки применяются только для предварительной правки поверхностей до рихтовки и подгонки по месту деталей из листового железа, поверхность которых нельзя портить.

Поддержки (или гладилки) служат ручной наковальней при выравнивании неровных поверхностей рихтовальным молотком. Поддержки подставляют при рихтовке под вмятины и ударяют по ним молотком.

Так как вмятины на поверхности кузова и оперения весьма разнообразны, необходимо иметь комплект поддержек с разными радиусами кривизны. На рис. 36 изображены поддержки и ложки, обеспечивающие выполнение ремонта всех основных видов кривых, встречающихся на кузове.

Ложки применяются в качестве поддержки для выколотки и рихтовки труднодоступных поверхностей. Они имеют разную ьеличину и форму в соответствии с местом в кузове, для которого они предназначены.

Ложка применяется для выправки вмятин между панелью двери и ее стойками. Острый конец ложки вбивают между панелью и стойкой двери, выжимают вмятину и держат ложку, пока не отрихтуют панель. Эта ложка применяется также и в других частях кузова (например, в соединении угловой панели с полом).

Ложка употребляется для ремонта вмятин крыльев над кронштейном их крепления без снятия колеса.

Ложка с закругленной поверхностью служит для правки труднодоступных мест в панелях.

Ложка применяется для ремонта наружных панелей дверей без снятия внутренней панели. Большой изгиб этой ложки позволяет вставлять ее через отверстие внутренней панели двери или через частично приподнятую обивку и выправлять вмятину. Ложку 6 можно использовать также для рихтовки задних панелей кузова (чтобы не снимать обивку при текущем ремонте) и для рихтовки поверхности над кронштейном крыла (если снять колесо).

Для выбивки вмятин на больших плоскостях панелей часто пользуются двусторонней ложкой, которая предохраняет панели от ударов молотка или киянки и растягивания помятой поверхности. Эта ложка применяется также в труднодоступных для правки местах панелей и дверей кузова.

Для выравнивания вмятин в узких углублениях панелей и оперения применяется ложка специальной формы. Эта ложка употребляется также для правки полукруглых ребер жесткости и декоративных накладок.

Ложка служит для исправления углублений для колес в крыле, откосов крыши и верхней части передка. Ее удобно держать, и благодаря своей массивности она обеспечивает прочную опору при рихтовке.

Для выравнивания вогнутых бортов крыльев служит крюк.

Универсальная поддержка (рис. 37) имеет несколько радиусов кривизны и удобна при работе. Повернув поддержку и взяв ее за круглую часть, можно рихтовать также ровные поверхности.

Поддержка, предназначенная для рихтовки дверей у петель, используется также для ремонта стоек рам и дверей. Ее изготовляют с длинной и короткой лапкой, чтобы обеспечить подход в узкие места.

Снятые с кузова панели и разобранные цельнометаллические двери в случае отсутствия механического молотка удобно ремонтировать на стенде (рис. 38). Поддержка устанавливается хвостом А в стойку стенда В и закрепляется на месте клиньями С Поддержки для стендов делаются массивными и с разными радиусами кривизны.

Рис. 37. Универсальная поддержка.

Стендом пользуются также при рихтовке вновь изготовленных панелей кузова и оперения. Прочная и устойчивая опора и отсутствие необходимости держать поддержку в одной руке дают возможность легко передвигать рихтуемую деталь по поверхности поддержки и производить хорошую рихтовку панели.

Стенд обычно изготовляется из дерева твердой породы, причем гнездо для поддержек усиливается снаружи ободком из полосового железа, а внутри обивается листовым железом.

Поддержки, так же как рихтовальный молоток, должны иметь полированную поверхность. Царапины и шероховатости на рихтовальных молотках и поддержках портят поверхность рихтуемой панели.

Царапины можно удалить притиркой молотка или поддержки на оселке, а затем полировкой. Нельзя шлифовать поверхность молотка наждачным полотном, так как это портит ее. Для шлифовки молотков и поддержек пользуются специальной пастой, состоящей из смеси гашеной извести с денатурированным спиртом. Эта паста кладется на чисто отстроганную дощечку из дерева твердой породы. Инструмент шлифуется и затем полируется.

Для полировки можно применять пслировочную пасту, сотоящую из 10 весовых частей калькотора и 32 весовых частей мельчайшей пемзы, к которым добавлена олеиновая кислота до пастообразного состояния смеси.

Рис. 38. Стенд для рихтовки:
1 — стенд; 2 — поддержка; 3 — панель; 4 — рихтовальный молоток.

Противошумную пасту, масло и другие виды загрязнений смывают с поверхности молотка или поддержки составом, в который входят две части отмученного мела, две части нашатырного спирта и восемь частей воды, хорошо смешанных в однородную массу, или осторожно снимают шабером, а затем смывают керосином.

Стяжки и растяжки (рис. 39) применяются для’ исправления перекосов и прогибов в кузове.

Рис. 39. Растяжки и стяжки.

Растяжка (рис. 39, Л) представляет собой газовую трубу, в торцах которой закреплены две пробки — одна с правой, другая с левой резьбой. Винты, вращающиеся в этих пробках, сходятся или расходятся, в зависимости от того, в какую сторону вращать трубу. На внешний свободный конец каждого винта* надеваются головки, которые крепятся к винту коническим штифтом. Вращение трубы производится стержнем, вставляемым в отверстие.

Головки делаются съемными, разной формы, в зависимости от формы растягиваемых поверхностей.

Стяжки (рис. 39, Б) отличаются от растяжки только своими головками, рабочая часть которых изготовляется по профилю-деталей, подлежащих стягиванию.

Размеры стяжек и растяжек зависят от места их применения и от усилия, на которое они рассчитаны.

Наиболее удобен для работы гидравлический домкрат (рис. 40), заменяющий стяжку, растяжку, а иногда и струбцины. Это комбинированное приспособление состоит из гидравлического цилиндра, с одной стороны которого привернута удлини-

тельная трубка, ас другой — добавочный рычаг со специально приспособленной резиновой головкой. Плунжер, на конец которого насажена резиновая головка, приводится в движение гидравлическим давлением, создаваемым ручным насосом. Гидравлический домкрат может создавать давление до 10 т. Чтобы привести домкрат в действие, закрывают воздушный клапан насоса, вставляют ручку в коромысло и, нажимая на нее, подают по трубке масло из насоса в цилиндр.

Рис. 40. Гидравлический домкрат.

Рис. 41. Ручной гофрик.

Чтобы прекратить давление на плунжер, поворачивают воздушный клапан влево.