На заводах капитального ремонта все шире применяются поточные методы производства. Это относится и к разборочно-моечному процессу. Технологический процесс разборки машин включает подразборку, наружную очистку подразобранных машин, разборку на сборочные единицы, дефектацию (техническую диагностику) их, подразборку сборочных единиц, очистку подразобранных сборочных единиц, разборку агрегатов на сборочные единицы, очистку и дефектацию (контроль — сортировку) деталей. Количество агрегатов, снимаемых при под-разборке машины, зависит от ее конструкции. При под-разборке, например, колесных тракторов и грузовых автомобилей снимают колеса, топливные баки, капот и кабину, отдельные приборы электрооборудования, рулевое управление, радиатор.

Основная цель подразборки — наилучшим образом подготовить машину к очистке. При наружной очистке машины в целом не удается очистить отдельные сборочные единицы, прикрытые капотом, кабиной и платформой. Поэтому при подразборке стремятся открыть доступ к двигателю, коробке передач, раме.

Разборка машин, поступающих в капитальный ремонт, сопровождается большими трудностями. Целый ряд болтовых соединений из-за поражения их коррозией не может быть разобран обычным путем — с помощью слесарно-монтажного инструмента. Многие резьбовые детали в процессе эксплуатации механически повреждаются, изнашиваются: сминаются грани гаек и головок болтов, сминаются и забиваются нитки резьбы, изгибаются и растягиваются стержни болтов и винтов, сминаются шлицы под отвертку в головках винтов и др. В результате многие крепежные детали оказываются непригодными для дальнейшего использования. К ним относятся детали крепления бампера, брызговиков, глушителя, подножек и др.

Такие соединения, естественно, целесообразно разбирать с применением газовой резки и рубки пневматическими кусачками или даже зубилом. Однако нередко при разборке машин злоупотребляют газовой резкой и рубкой, забывая, что они должны применяться лишь в исключительных случаях, когда нормальное отвертывание болтов и гаек невозможно.

После снятия с машины кабина подвергается подразборке. При большой программе целесообразно подразборку кабин производить на напольном пластинчатом конвейере. После снятия электрооборудования, стекол, резиновых уплотнителей, внутренней обшивки кабину погружают в ванну со щелочным раствором, в которой производится очистка ее от грязи, масла и старой краски.

В этой же ванне очищают капот, облицовку радиатора, брызговики и другие детали из тонколистовой стали. Для более полной загрузки эти детали помещают в специальный контейнер. После выдержки в течение 30… 40 мин в горячем щелочном растворе кабину или контейнер с деталями переносят в ванну с чистой водой. Для более тщательного удаления следов каустической соды с поверхностей деталей их промывают из шланга горячей водой напорными струйными установками. Эффективное удаление с поверхности кабины остатков щелочного раствора достигается за счет одноразового использования воды и высокого давления.

Покраска будет более качественная, если произвести нейтрализацию промываемых в каустическом растворе деталей. Этот процесс целесообразно сочетать с химическим удалением ржавчины. На крупных ремонтных предприятиях для снятия старой краски и удаления ржавчины с поверхности кабин, крыльев и других деталей применяют установки типа АКТБ-142, достоинством которых является механизированное перемещение очищаемых деталей из ванны в ванну.

Снятые с машины топливные баки помещают в специальную установку для пропаривания и очистки. Она представляет собой шкаф с полками для баков, имеющий вытяжную вентиляцию и подвод пара. Конденсат сливается в очистные сооружения разборочного цеха. Топливные баки пропаривают особенно тщательно, так как остаток топлива при ремонте бака может привести к взрыву. После пропаривания баки вываривают в ванне с каустическим раствором для очистки от грязи, старой краски, неиспарившегося топлива и промывают в горячей воде.

Кабина, топливные баки, брызговики после очистки отправляются на участки ремонта.

Подразобранная машина подается конвейером в камеру наружной очистки шасси. Здесь также производят слив масла и выпаривание картеров двигателя, коробки передач и заднего моста. Для сбора масла к маслосливным отверстиям агрегатов подсоединяют воронки маслосборника.

Рис. 1. Схема установки для очистки кабин и оперения автомобилей типа АКТБ-142:
1 — секция с натяжной станцией; 2 — средняя секция; 3 — секция с приводной станцией; 4 — ванна для пассивирования; 5— ванна для ополаскивания; 6 — очистительное устройство; 7 — ванна для вываривания; 8 — цепной транспортер; 9 — активатор для перемешивания раствора.

Специальная установка позволяет очищать подразобранные машины окунанием. Трактор или автомобиль после снятия электрооборудования и приборов с помощью кран-балки опускает в моечную ванну. Температура раствора 80…90 °С. Раствор перемешивается струями воздуха, подаваемого под давлением 0,3…0,4 МПа. После 20…30-минутной выдержки в ванне машины вынимают для дальнейшей разборки. Такой прием особенно целесообразно использовать в районах с ограниченными ресурсами воды, так как расход воды на очистку небольшой. Достоинством этого способа является малый расход электроэнергии при высоком качестве очистки.

После наружной очистки шасси машины подают на посты окончательной разборки, где машина полностью разбирается на сборочные единицы. На этом заканчивается процесс разборки машины.

Рамы подают на очистку от старой краски, маслянистых загрязнений и остатков дорожной грязи, а агрегаты — на подразборку. С двигателей снимают масляные фильтры, топливные насосы, крышки клапанных коробок, крышку распределительных шестерен, масляный картер, с коробок передач — верхнюю и боковую крышки, а с мостов — тормозные барабаны со ступицами в сборе, полуоси, крышки картеров и т. д.

Такие сборочные единицы, как реле-регуляторы, прерыватели, магнето, генераторы, выпрямители, звуковые сигналы и приборы электрооборудования, целесообразно перед разборкой на детали подвергать техническому диагностированию.

Подразобранные сборочные единицы при помощи подвесного конвейера или кран-балки подают в машину для струйного обезжиривания, после чего они поступают на окончательную разборку.

Окончательная разборка сборочных единиц может производиться на отдельных постах, оборудованных специальными стендами. При разборочных работах необходимо механизировать прежде всего наиболее трудоемкие операции. Для этого рекомендуется применять гайковерты, быстродействующие пневматические, гидравлические и пневмогидравлические приспособления и прессы, а также конвейеры, транспортеры, кран-балки, консольные краны и др.

За последние годы ГОСНИТИ разработаны и рекомендованы в серийное производство для разборки узлов тракторов МТЗ и ДТ-75 различные стенды, специальные прессы, приспособления и гидравлические съемники.

Для разборки (сборки) коробок передач тракторов К-700 и Т-150К ГОСНИТИ разработаны соответственно кантователь ОПР-1881.05 и стенд ОР-бЗЗО; редукторов, раздаточных коробок и карданных передач Т-150 и Т-150К —стенды ОР-6276, ОР-6287 и ОР-6282.

Для механизации процесса разборки узлов навески тракторов Т-150 и Т-150К рекомендуется стенд ОР-6361, а для главной передачи — стенд ОР-6316-ГОСНИТИ.

Механизация процесса способствует не только повышению качества разборочных работ, но и увеличению производительности труда. Так, например, поточная линия ОПР-1856 для разборки кареток подвески позволяет повысить производительность труда в два раза по сравнению с проведением этих же работ на стенде ОПР-1402М.

На многих специализированных предприятиях практикуется обезличивание деталей. Однако практика и исследования показали, что, например, обезличивание шестерен, валов с эвольвентными шлицами и базовых деталей приводит к их ускоренному износу. Обезличивание шестерен ведет к неприрабатываемости поверхностей профиля зуба, к повышению шума в 1,5…2 раза. Избежать разукомплектовки приработавшихся деталей при разборке и последующей дефектации можно с помощью специальных контейнеров, применяемых на многих ремонтных предприятиях. Внедрение контейнеров позволяет не только предотвратить разукомплектовку деталей, но и улучшить качество их очистки, так как вертикально уложенные в контейнере изделия не соприкасаются друг с другом и хорошо промываются со всех сторон. Каждый контейнер предназначен только для одного узла. Все детали укладывают при этом на определенные места. Это облегчает работу дефектовщика, упрощает комплектовку. Конструкции контейнеров позволяют перемещать их кранами, подвесными конвейерами и наземными транспортными средствами.