Пружины тормозов требуют тщательного изготовления, особенно в отношении термической обработки.

Колодочные электромагнитные тормоза делятся на три группы: с длинноходовыми плунжерными электромагнитами, с короткоходовыми электромагнитами клепаного типа; с электрогидравлическими толкателями.

Ранее в кранах устанавливались колодочные тормоза с длинноходовыми магнитами (с ходом 30—50 мм). В этих тормозах быстро изнашиваются элементы сердечника и шарниры получают значительный люфт. Недостатком тормозов является потребность в частой регулировке их. Короткоходовые тормоза с магнитами постоянного тока работают удовлетворительно, с магнитами же переменного тока быстро изнашивается сердечник магнита.

За последние годы в крановых механизмах все больше получают применение тормоза с гидротолкателем, отличающиеся плавностью торможения.

В кранах отечественного производства устанавливаются тормоза типа ТКТГ 200—800. В обозначении: первые две буквы ТК — тормоз колодочный; третья буква Т —род тока — трехфазный; четвертая Г — гидротолкатель. Число обозначает диаметр шкива.

Регулировка тормоза

После монтажа тормоз должен быть подвергнут регулировке, которая заключается:
— в установке нормального хода поршня электрогидротолка-теля;
— в регулировке равномерного отхода колодок;
— в регулировке пружин.

Для установки нормального хода поршня электрогидравлического толкателя необходимо поднять конец рычага в крайнее верхнее положение, затем опустить рычаг на величину установочного хода поршня; гайками зафиксировать положение рычагов при прижатых к шкиву тормозных обкладок. Равномерный отход колодок осуществляется регулировочным болтом (проверяется щупом). После регулировки установочная длина пружин должна быть отмечена на тяге риской. Когда в процессе эксплуатации, вследствие износа обкладок, ход поршня толкателя увеличится до предельного, должна быть произведена повторная регулировка, как указано выше.

Чтобы сменить обкладку, надо снять колодку, не демонтируя тормоза. Для этого необходимо ослабить гайку и вынуть ось колодки, затем колодку сдвинуть по шкиву в верхний угол тормоза и вынуть вбок. При этом надо проследить, чтобы находящийся внутри колодки фиксатор под действием своей пружины не выскочил. После смены обкладки колодка устанавливается на место в обратном порядке и тормоз, за исключением пружины, регулируется заново.

Рис. 2. Тормоз типа ТКТГ:
1 — рычаг; 2 —подставка; 3 — фрикционная обкладка; 4 — колодка; 5 — рычаг; б — палец; 7 — масленка; 8 — оседержатель; 9 — электрогидравлическнй толкатель; 10 — штоки; 11 — электродвигатель; 12 — пружины; 13 — тяга пружинного устройства: 14 — верхний рычаг; 15 — ось колодки; 16 — тяга; 17 — гайка; 18 — гайка; 19 — палец;- 20 — регулировочный болт

Смазка тормоза должна производиться не реже, чем раз в месяц. При смазке надо следить, чтобы она не попала на поверхности шкива и обкладок. Смазка, попавшая на эти поверхности, должна быть тщательно удалена тряпкой, смоченной в оензине. Смена масла в толкателе должна производиться один раз в год. Для этого толкатель должен быть онят с тормоза и из него вывернуты пробки для залива масла и нижнего и верхнего сливных отверстий. При сливе масла поршень за траверсу медленно поднимают вверх. Для полного удаления масла, находящегося под поршнем, толкатель следует повернуть на бок, остатки масла вылить через верхнее слианое отверстие.

При периодических осмотрах тормозов необходимо проверять, чтобы:
— при работе корпус двигателя толкателя не нагревался более 105 °С, шкив —не более 200 °С;
— подводящие провода не имели поврежденной изоляции;
— все болты и гайки были затянуты до отказа;
— штоки толкателя двигались без заеданий;
— рычаги и траверсы качались без заеданий и люфтов;
— фиксаторы, находящиеся внутри колодок, надежно удерживали колодки в определенном положении, но не мешали их самоустановке;
— на деталях, особенно на пружинах, не было повреждений и трещин.

Рис. 3. Схема регулировки винтов фрикционной муфты:
а — новая колодка; б — изношенная колодка; 1 — ребристый шкив; 2— колодка

В процессе эксплуатации степень регулировки тормоза должна периодически проверяться. В механизмах подъема груза проверяют работу тормоза при опускании груза. Для этого необходимо поднять груз на высоту 1 м, включить механизм на опускание и при достижении грузом высоты 200—300 мм включить тормоз (груз должен пройти допустимый путь торможения).

Тормоз механизма передвижения должен испытываться на плавность торможения. При включении тормоза не должно быть резких толчков и раскачивания груза, а также скольжения заторможенных колес по рельсам.

Ленточные тормоза отличаются тем, что к тормозному шкиву прижимается стальная лента, которую для увеличения силы трения обшивают асбестовой тормозной обкладкой.

Регулировка тормоза сводится к обеспечению равномерного отхода ленты от шкива и к выверке длины тяг.

Равномерный отход тормозной ленты от шкива достигается аккуратной правкой ленты непосредственно по шкиву.

При осмотре следует обращать внимание на отсутствие трещин на резьбовых хвостовиках. Не допускается поперечная разрезка и последующая клепка или сварка лент.

Фрикционы применяются в кранах для управления механизмов с групповым приводом. Регулировка конусных фрикционных муфт сводится к регулировке зазора между конусами муфт. Чрезмерно большой зазор вызывает проскальзывание муфт, а малый зазор при растормаживании не исключает полностью трение между конусами и ведет к нагреву муфт. Зазор между конусами муфт регулируется изменением числа прокладок. Конусные муфты требуют периодической проверки величины свободного хода конуса и отсутствия заклинивания. Если конус или его фланец начинают упираться торцами, под конус следует подложить прокладку или срезать его вершину (на рисунке показано стрелками).

Основные технические условия на детали тормозов