Рулевое управление состоит из шарнирного вала, одноступенчатого цилиндрического редуктора и цепной передачи. Погрузчик оборудован механическим ножным тормозом. Тормозные шкивы расположены на ведущих валах редукторов передвижения. Для торможения погрузчика на стоянке служит тормоз.

На погрузчике можно устанавливать грузоподъемники двухрамной конструкции с высотой подъема 2,0 и 3,0 м. Последние — в двух исполнениях с высотой подъема вил на 200 и 1300 мм без увеличения габаритной высоты погрузчика. Основные узлы грузоподъемника — телескопическая рама, каретка, цилиндры подъема и наклона. На каретку грузоподъемника навешиваются сменные грузозахватные устройства.

Гидропривод погрузчика состоит из электродвигателя с шестеренчатым насосом, масляного бака, гидрораспределителя, арматуры. Гидрораспределитель управляет цилиндрами подъема, наклона и навесных грузозахватных приспособлений. Электроаппаратура управления смонтирована на панели и связана с аккумуляторной батареей силовым штепсельным разъемом. Приборы управления собраны на панели, расположенной под рулевым колесом. Для управления скоростью передвижения предназначен контроллер с приводом от ножной педали. Устойчивость погрузчика обеспечивают аккумуляторная батарея, расположенная в задней части корпуса, и противовес.

Рис. 5.1. Общий вид электропогрузчика:
1 — аккумуляторная батарея; 2 — корпус; 3 — колесо управляемое; 4 — сигнал звуковой; 5 — привод тормоза; 6 — вал шарнирный; 7—грузоподъемник; 8— панель контакторная; 9— массивная шина; 10— контроллер; 11—редуктор; 12 — шкив тормозной; 13 — электродвигатель передвижения; 14 — бак масляный; 15 — сопротивление пусковое; 16 — шкворень; 17 — крышка; 18 — противовес; 19 — насос; 20—электродвигатель насоса; 21 — цилиндр наклона; 22 — редуктор одноступенчатый цилиндрический; 23 — маслоуказатель

Рис. 5.2. Кинематическая схема электропогрузчика

Кинематическая схема всех погрузчиков одинаковая (рис. 5.2) и включает следующие группы механизмов: корпус два колеса ведущих; колесо управляемое рулевое управление; тормозное устройство.

Корпус (рис. 5.3) погрузчика выполнен в виде сварной рамы с двумя бортами, днищем, поперечными, продольными связями и другими элементами, предназначенными для крепления узлов и деталей.

К полику крепится педаль контроллера, под ним находятся редуктор рулевого управления, привод тормозного устройства, электродвигатели передвижения и контроллер. Крышка предохраняет электрическую панель от попадания масла, электролита. Крышка позволяет произвести техническое обслуживание панели с задней стороны, а крышка — с передней. Крышки обеспечивают доступ к тормозам для их регулировки. Болт фиксирует и крепит противовесы.

Ведущее колесо

Привод ведущего колеса (рис. 5.4) состоит из тягового электродвигателя и двухступенчатого цилиндрического редуктора. Двигатель прикреплен к корпусу редуктора четырьмя шпильками. В отверстие вала двигателя входит шлицевый конец ведущего вала-шестерни, который вращается на двух шариковых подшипниках. На конусном его выходном конце установлен тормозной шкив. Манжеты уплотняют выходные концы ведущего вала-шестерни. Подшипники установлены в распор. Зазор для нормальной работы подшипников регулируют необходимым числом прокладок.

Промежуточная шестерняустановлена на шариковом подшипнике на оси, неподвижно закрепленной в крышке редуктора. Ось уплотнена с помощью резиновых колец.

Первая ступень редуктора — ведомая цилиндрическая шестерня насажена на шлицевый конец вала-шестерни, установленного на двух подшипниках. Зазор в зацеплении шестерен в заданных пределах регулируется прокладками. На шейке вала-шестерни установлена манжета, уплотняющая редуктор.

Вторая ступень редуктора — внутреннее зацепление шестерен — выполнена в колесе и состоит из ведущей вала-шестерни и зубчатого венца, прикрепленного к ступице. Ось колеса заварена во фланце и неподвижно соединена с крышкой редуктора болтами. Ступица посажена на ось на подшипниках, осевое перемещение которых регулируется гайкой. В качестве уплотнителя внутреннего зацепления использовано войлочное кольцо. Корпус тормозного устройства закреплен на крышке редуктора винтами и служит для установки на нем тормозных колодок. Шина ведущего колеса массивная.

Рис. 5.4. Ведущее колесо

Основные операции ухода за ведущими колесами: подтягивание наружных креплений, периодическая доливка и смена масла в масляной ванне картера редуктора, смазка подшипников и внутреннего зацепления. Если масло в редукторах ведущих колес сильно загрязнено или в нем замечены металлические частицы, то перед заливкой свежего масла следует промыть картеры керосином. Его заливают в каждый картер до нижней риски маслоуказа-теля. Делают это так. Наклоняют грузоподъемник «на себя», подкладывают под него по всей ширине деревянный брус и наклоняют «от себя». При этом ведущие колеса оторвутся от земли на 10—15 мм. Затем надо пустить двигатели и дать проработать им 2—3 мин, после чего погрузчик снимают с подставки, сливают керосин и заливают свежее масло.

Сливная пробка расположена на стороне редуктора, направленной внутрь корпуса погрузчика. Отворачивают ее при поднятой каретке или из смотровой канавы. Контрольная пробка с маслоуказателем находится в верхней передней части редуктора. Отворачивать ее следует со стороны грузоподъемника (при поднятой каретке).

Заливают масло в картер редуктора следующим образом: – снимают боковой щиток на корпусе погрузчика и полик; – очищают от пыли место около сапуна; – отвертывают пробку-сапун; – вставляют в заливное отверстие редуктора шланг из комплекта запасных инструментов, а в него заливную воронку; – заливают масло.

Конические роликовые подшипники (см. рис. 5.4) колеса должны быть отрегулированы так, чтобы обеспечить осевое перемещение 0,005—0,1 мм. Для этого необходимо установить гайку и равномерно ее затянуть. Затягивая гайку, ступицу вращают от руки. При достижении заметного торможения ступицы (осевой зазор в подшипниках выбран) затяжку гайки прекращают, отворачивают ее обратно на 3 оборота и надежно стопорят шайбой и контргайкой. В паз гайки и контргайки загнуть по одному наружному усику стопорной шайбы.

Управляемое колесо

Заднее управляемое колесо (рис. 5.5) состоит из массивной бандажной шины и подшипникового поворотного узла. Шина напрессована на ступицу, которую насаживают на ось. Подшипники закрыты крышками с войлочными уплотнениями. Для регулировки подшипников служат прокладки. Изменяя число прокладок при затяжке крышек, болтами регулируют подшипники. При этом следует медленно вращать колесо, чтобы ролики подшипников заняли правильное положение. После регулировки колесо должно вращаться от легкого толчка, осевой люфт при этом не допускается.

Подшипниковый поворотный узел состоит из наружной и двух внутренних обойм, шариков и войлочного уплотнения. Нижняя внутренняя обойма напрессована на проточку вилки, к которой крепится ось и крышка с напрессованной верхней внутренней обоймой.

Рис. 5.5. Управляемое колесо

К корпусу погрузчика управляемое колесо прикреплено обоймой 8 — квадратной плитой с резьбовыми отверстиями. Цепь рулевого управления закреплена на крышке 9. Колесо может поворачиваться относительно корпуса погрузчика на 90° в обе стороны, поворот ограничивают упоры.

Рулевое управление

В рулевое управление (рис. 5.6) входят шарнирный вал с рулевым колесом, верхний подшипниковый узел, цилиндрический редуктор и цепная передача.

Рис. 5.6. Рулевое управление:
1 — колесо рулевое; 2 — заглушка; 3 — гайка; 4, 9 — корпуса; 5, 10 — подшипники; б, 8, 12 — валы; 7 — муфта шарнирная; 11 — вал-шестерня- 13 — колесо; 14 — звездочка; 15 — цепь; 16 — муфта; 17 — тяга; 18 — крыш‘ка

Регулировка натяжения цепи рулевого управления.

Тормозное устройство

Колодочные тормоза (рис. 5.7) установлены на ведущих валах редукторов и выполняют функции рабочего и стояночного тормозов. Привод у них ножной механический.

Тормозные шкивы закреплены на валах редукторов. Каждый из шкивов находится внутри неподвижного корпуса, к корпусу на болтах крепится плита с тормозными колодками и разжимным механизмом. В отверстие опоры разжимного механизма вставлены толкатели, опирающиеся на разжимной кулачок. Ребра колодок входят в прорези опоры и воздействуют на толкатели, второй конец колодки опирается на эксцентричную часть эксцентрика. Между собой колодки стянуты пружиной. На хвостовик разжимного кулачка насажен рычаг, шарнир но соединенный с пружиной. При повороте рычага кулачок разжимает толкатели до тех пор, пока фрикционные накладки колодок не соприкоснутся с тормозным шкивом.

Для равномерного распределения усилия и более плавного торможения в стакан тяги (рис. 5.8) вставлена пружина, опирающаяся на гайку и ось. На ось навернута вилка, которая затягивается контргайкой. Привод тормоза состоит из педали, тяг, рычагов, вала, который соединяет оба тормоза с педалью.

Педаль (рис. 5.9) состоит из двух рычагов, стянутых между собой пружиной и шарнирно связанных осью с зубчатым сектором, и фиксирующего устройства — собачки и зубчатого сектора. Подножки рычагов находятся на разных уровнях. Собачка осью шарнирно связана с рычагом, а осью с рычагом, благодаря чему при утапливании рычага собачка выходит из зацепления с сектором.

При нажатии на педаль утапливается подножка рычага до уровня подножки рычага, и зуб собачки выходит из зацепления с сектором, затем оба рычага перемещаются совместно. При этом через систему тяг и рычагов усилие передается на разжимные кулачки, вследствие чего происходит торможение электропогрузчика.

Если в этом положении отпустить подножку рычага, то он под действием пружины переместится вверх, зуб собачки войдет в зацепление с зубчатым сектором и педаль останется зафиксированной в заторможенном положении.

Для растормаживания погрузчика необходимо снова утопить подножку рычага до уровня подножки рычага и, не снимая ноги с педали, плавно отпустить ее до первоначального положения. В исходное положение педаль тормоза возвращает пружина.

Регулировка тормозного устройства. По мере износа фрикционных накладок зазоры между ними и тормозным шкивом увеличиваются, что определяется изменением хода тормозной педали. Чтобы восстановить правильные зазоры и уменьшить угол поворота педали, необходимо: поднять оба колеса так, чтобы они не касались земли; слегка отвернуть гайки (см. рис. 5.7); вставить щуп толщиной 0,6 мм в среднее отверстие плиты между шкивом и колодкой. Затем, поворачивая эксцентрик в направлении от оси тормоза, подвести колодку вплотную к щупу. То же самое проделать со вторым эксцентриком регулируемого тормоза. Теперь надо замерить зазор между шкивом и колодкой через верхнее и нижнее отверстия (допустимый зазор 0,5—0,8 мм). Если в верхней части тормозного устройства зазор между шкивом и колодкой больше допустимого, то уменьшить его можно небольшим разворотом разжимного кулачка. Для этого следует отпустить гайку на тяге (см. рис. 5.8), немного ввернуть ось в вилку и снова затянуть гайку. Плавность торможения регулируют гайкой в стакане тяги до тех пор, пока тормозной путь не станет равным 2—2,8 м.

Рис. 5.7. Колодочный тормоз

Рис. 5.8. Тормозное устройство

Рис. 5.9. Педаль:
1,2 — рычаги; 3 — пружина; 4, 10, 11 — оси; 5 — болт; 6 — гайка; 7 — планка; 8 — зубчатый сектор; 9 — собачка
В заключение необходимо проверить торможение колес. Если оно происходит неодновременно, то регулировку следует продолжить.

Гидравлическая система

Гидравлический привод (рис. 5.10) включает в себя бак масляный, фильтр, насос, распределитель, дроссель, переливные устройства, трубопроводы и арматуру.

Работает он следующим образом. При переводе одной из рукояток механизма включения включается электродвигатель насоса. Всасываемая насосом (рис. 5.11) из масляного бака рабочая жидкость по линии нагнетания подается к распределителю, а из него по трубопроводам — к соответствующим полостям рабочих цилиндров. Вытесненная же оттуда рабочая жидкость через распределитель, сливную магистраль и фильтр возвращается в масляный бак.

Если рукоятка распределителя находится в положении «Опускание», то электродвигатель не включается, а рабочая жидкость под действием груза и подвижных частей грузоподъемного механизма вытесняется из полости цилиндра через распределитель, сливную магистраль и фильтр в масляный бак.

Необходимую скорость опускания каретки обеспечивает дроссель постоянного расхода в линии цилиндра подъема. В линии цилиндров наклона на выходе из штоко-вых полостей установлен регулируемый дроссель, который обеспечивает необходимые скорости наклона грузоподъемника.

Ограничивает давление жидкости, подаваемой в цилиндры наклона при наклоне грузоподъемника вперед, переливное устройство на выходе из распределителя. Необходимое давление рабочей жидкости в гидросистеме зависит от массы поднимаемого груза. Его обеспечивают настройкой предохранительного клапана распределителя.

Фильтр слива. Сетчатые фильтрующие элементы установлены в сливной линии на входе в масляный бак и устроены аналогично описанным ранее.

Масло, прошедшее фильтрацию, поступает в полый стержень с продольными окнами и стекает в бак. Корпус закрыт крышкой. Фильтрующие элементы зажаты между уплотнительным кольцом и отражателем.

Предохранительный клапан в верхней части полого стержня состоит из корпуса, шарика и пружины. При засорении сетчатых фильтров давление рабочей жидкости в сливной магистрали возрастает и, достигая 0,2— 0,25 МПа, открывает клапан. Масло при этом поступает в масляный бак, минуя фильтр.

Рис. 5.10. Гидравлический привод:
1 — дроссель постоянного расхода; 2 — регулируемый дроссель; 3 — механизм включения; 4 — распределитель; 5 — фильтр; 6 — масляный бак; 7 — насос; 8 — угольник; 9 — шарик; 10 — шайба дроссельная

Рис. 5.11. Принципиальная гидравлическая схема

Дроссель постоянного расхода (рис. 5.12) состоит из корпуса, втулки, пружины, регулировочного винта и штуцеров. Регулировочный винт фиксируется гайкой и закрепляется колпачковой гайкой с прокладкой.

Работа дросселя заключается в следующем. Выходя из цилиндра подъема, рабочая жидкость проходит через торцовое отверстие втулки. При увеличении ее расхода перепад давления на торцовой поверхности втулки увеличивается и действующее на ее оси усилие растет.

Втулка перемещается, сжимая пружину, при этом частично перекрываются дросселирующие отверстия, расход уменьшается, и поддерживается необходимая скорость опускания.

Регулируют дроссель на стенде. Расход жидкости может отклоняться от номинальной величины (16 л/мин) не более чем на 4.0% при перепаде давления от 2 дс 12 МПа. При этом желательно добиться скорости опускания порожней и груженой кареток в пределах 0,25 ± 0,1 м/с. Регулируют усилие пружины винтом, при этом вращение его по часовой стрелке соответствует увеличению скорости опускания. По окончании регулировки надо затянуть гайку и колпачковую гайку.

Регулируемый дроссель (рис. 5.13) установлен в линии штоковых полостей цилиндров наклона и состоит из корпуса, втулки, регулировочных винтов, гаек, прокладок. При наклоне грузоподъемника вперед рабочая жидкость из штоковых полостей цилиндров поступает в отверстие. Поток ее перемещает втулку влево до упора в корпус и проходит через сечение между отверстием во втулке и иглой регулировочного винта. Необходимая скорость наклона грузоподъемника вперед достигается настройкой регулировочного винта, назад — винта. Время наклона вперед должно быть 5—6 с, назад—3—4 с.

Регулировка предохранительного клапана распределителя.

Предохранительный клапан распределителя регулируют при подъеме груза массой, равной номинальной грузоподъемности, плюс 10% в такой последовательности: – снимают колпачковую гайку предохранительного клапана распределителя; – отвертывают на три-четыре оборота контргайку и на два-три оборота регулировочный винт; – берут на вилы груз и переводят рукоятку в положение «Подъем». Насос при этом работает через предохранительный клапан и подъема груза не будет; – ввертывают регулировочный винт так, чтобы груз приподнялся, но не на полную высоту подъема; – затягивают контргайку, надевают и затягивают кол-пачковую гайку; – для испытания клапана поднимают номинальный груз на полную высоту.

Рис. 5.12. Дроссель постоянного расхода

Грузоподъемник

Конструкции грузоподъемников у разных моделей электропогрузчиков повышенной маневренности одной и той же грузоподъемности различны. Грузоподъемники высотой подъема 2 и 3 м (с подъемом вил на 200 мм без увеличения габаритной высоты) различаются высотой рам (на 500 мм) и цилиндрами.

Основные узлы грузоподъемника (рис. 5.14): цилиндр подъема, внутренняя рама, наружная рама, каретка, цепь и цилиндры наклона. Рамы представляют собой вертикальные стойки из двутаврового или швеллерного профиля, соединенные между собой поперечными связями. В нижней части внутренней рамы и в верхней части наружной закреплены катки (рис. 5.15) и ограничители. Катки на подшипниках качения 6 служат для перемещения внутренней рамы по наружной, а ограничители ограничивают ее поперечные перемещения. Каретка представляет собой сварную конструкцию, состоящую из плиты и двух щек, на которых закреплены четыре боковых ролика и шесть катков, аналогичных тем, которые установлены на рамах. На плиту каретки навешивают сменные грузозахватные устройства. Каретка подвешена на двух цепях, переброшенных через ролики на траверсе цилиндра подъема. Цепи с одной стороны закреплены на балансире каретки, с другой — на цилиндре подъема.

Рис. 5.14. Грузоподъемник:
1 — цепь; 2 — цилиндр подъема; 3— внутренняя рама; 4 — наружная рама; 5 — каретка; 6 — пята; 7 — гайка

Цилиндр подъема в сборе одностороннего действия плунжерного типа (рис. 5.16) состоит из собственно цилиндра, плунжера и направляющей — корпуса уплотнения и втулки. Плунжер уплотнен шевронными манжетами. Для выпуска воздуха из гидросистемы в цилиндре предусмотрено отверстие, закрываемое пробкой. От попадания грязи он защищен грязесьемником. Рабочая жидкость подводится к цилиндру через отверстие, расположенное в его дне. В собранном грузоподъемнике цилиндр подъема нижним фланцем опирается на шаровую пяту (см. рис. 5.14), обеспечивающую его самоустановку в нужное положение при работе погрузчика.

Рис. 5.15. Грузоподъемник:
1 — кронштейн; 2— крышка; 3 — вкладыш; 4 — балансир; 5, 9 — ограничители; 6.11 — подшипники; 7, 14 — оси; 8 — каток; 10 — ролики; 12 — траверса; 1-3 — ролики

Цилиндр наклона (рис. 5.17) поршневого типа двустороннего действия. Корпус его крепится к корпусу электропогрузчика, а головка штока — к кронштейну наружной рамы грузоподъемника посредством шарнирных подшипников. Поршень уплотнен У-образными, а шток — шевронными резиновыми манжетами.

Конструкция грузоподъемника с высотой подъема 3 м (с подъемом вил на 1300 мм без увеличения габаритной высоты) по сравнению с ранее рассмотренной, кроме цилиндра подъема, существенно не изменена.

Цилиндр подъема телескопический (рис. 5.18) прикреплен верхней точкой к внутренней раме, а нижней опирается на шаровую опору, установленную на основании наружной рамы. Грузоподъемник работает следующим образом. При перемещении рукоятки гидрораспределителя в положение «Подъем» рабочая жидкость подается через дно в плунжер, а далее — в полость между плунжером и цилиндром рамы и через отверстие в нем и гайкой попадает в цилиндр каретки.

При достижении необходимого давления цилиндр каретки, несущий ролики ее цепей, перемещается вверх, и каретка грузоподъемника поднимается вверх по внутренней раме. После полного хода цилиндра каретки и самой каретки грузоподъемника в цилиндре увеличивается давление и начинает подниматься рама одновременно с кареткой, которая относительно последней уже не перемещается.

Рис. 5.16. Цилиндр подъема:
1 — плунжер; 2 — грязесъемник; 3 — гайка; 4 — кольцо; 5 — кольцо нажимное; 6 — манжета; 7 — корпус уплотнения; 8 — кольцо уплотнительное; 9 — пробка; 10 — втулка; 11 — цилиндр

Рис. 5.17. Цилиндр наклона:
1 — головка; 2 — подшипник; 3 — грязесъемник; 4 — крышка; 5, 6, 7, 11 — манжеты; 8, 12, 16 — уплотнительные кольца; 9, 15 — корпуса; 10 — втулка; 13 — поршень; 14 — корпус уплотнения; 17 — шток; 18 — гайка

Рис. 5.18. Цилиндр подъема телескопический

Каретка достигает своего наивысшего положения, когда оба цилиндра (рамы и каретки) вместе дойдут до упора 20 неподвижного плунжера. Опускаются каретка и рамы грузоподъемника в обратном порядке при положении рукоятки гидрораспределителя «Опускание».

В качестве уплотнений цилиндра подъема использованы манжеты и кольца. Предохраняют его от загрязнений грязесъемники. Гайки удерживают втулки, комплект манжет, шайб и грязесъемников.

Регулировка грузоподъемника. Для регулировки углов наклона (вперед 3°, назад 8°) необходимо: – установить погрузчик на горизонтальную площадку и наклонить вперед до отказа; отпустить гайки на обоих цилиндрах; – вращением штока каждого цилиндра установить угол наклона наружной рамы не более 3°. При этом в контрольном отверстии на головке штока должна быть видна резьба; – затянуть гайки и контргайки, проверить правильность регулировки несколькими наклонами. В крайнем переднем положении грузоподъемника штоки должны достигать упора одновременно.

Регулировка натяжения грузовых цепей. Натяжение цепей (см. рис. 5.14) регулируют гайками так, чтобы зазор между вырезом в щеке каретки и нижней связью внутренней рамы, когда каретка находится в крайнем нижнем положении, был 2—3 мм, балансир должен занимать при этом горизонтальное положение.

Регулировка бокового зазора. Зазор между боковыми роликами каретки и полками внутренней рамы должен быть минимальным, не более 2 мм на всей длине хода каретки. Допускается незначительное натяжение в пределах упругой деформации рамы, не приводящее к заклиниванию каретки и снижению скорости ее опускания.

Для регулировки зазора необходимо: – отвернуть гайки осей боковых роликов 13 (см. рис. 5.15); – поворотом эксцентрических осей 14 установить минимальный боковой зазор между крайними катками каретки и стенкой направляющей внутренней рамы, добиваясь, чтобы он был равномерным; – затянуть гайки и контргайки.

Регулировка бокового зазора между рамами. Требования к величине зазора между рамами те же, что и к боковому зазору между боковыми роликами каретки и полками направляющих внутренней рамы. Необходимый зазор между ограничителями (см. рис. 5.15) и полками наружной рамы обеспечивается технологически. После значительного износа ограничителя его можно устранить установкой прокладок соответствующих размера и толщины.

Болты ограничителя затягивают после установки минимального зазора между полкой внутренней рамы и ограничителем и при равномерном зазоре между катками наружной и стенкой направляющей внутренней рам. Зазор между ограничителем и полкой также должен быть равномерным.

Регулировка зазоров между скользуном траверсы цилиндра подъема и кронштейном. Вращением винтов скользуны приближают к плоскости паза кронштейна (см. рис. 5.15). Зазор должен быть таким, чтобы он исключал боковое перемещение цилиндра, но обеспечивал свободное, без заеданий перемещение траверсы кронштейна.

Электрооборудование

Электрооборудование включает в себя элементы, представленные на рис. 5.19.

Аккумуляторная батарея состоит из аккумуляторов, установленных в металлический сварной ящик. Плотная установка аккумуляторов в ящике достигается клиньями и прокладками из листового полиэтилена. В днище имеются желоба для сбора электролита в случае выплескивания его из аккумуляторов. Из желобов электролит можно слить через сливные пробки. Аккумуляторы соединены последовательно при помощи стальных шин. Батарея имеет три вывода: два силовых и один для питания цепи сигнализации.

Для электропогрузчиков грузоподъемностью 1000 и 1250 кг аккумуляторную батарею заряжают, не снимая с электропогрузчика, на зарядном устройстве типа УЗА1-80-42У2.

Электродвигатели механизма передвижения ЗДТ31 или ЗДТ32 постоянного тока, четырехполюсные, закрытого исполнения. Крепление фланцевое.

Рис. 5.19. Электрооборудование:
1, 11, 13 — микропереключатели; 2 — звуковой сигнал; 3 — выключатель; 4 — вольтметр; 5 — реверсивный переключатель; 6 — выключатель; 7 — панель управления; 8, 18—штепсельные соединения; 9 — педаль контроллера; 10 — контроллер; 12, 19— электродвигатели; 14 — панель; 15 — сопротивления; 16 — аккумулятор; 17 — аккумуляторный ящик

Электродвигатели гидронасоса ЗДН31 или ЗДНЭ2 постоянного тока, четырехполюсные, закрытого исполнения.

Выключатель управления (см. рис. 5.19) с замочным устройством типа ВК.-350 предназначен для отключения цепей управления от источника питания. Он расположен на панели приборов управления слева от рулевой колонки. Выключатель вмонтирован в цепь управления последовательно и при разомкнутом положении его контактов погрузчик работать не может. Цепь управления машины будет готова к работе только после поворота ключа, имеющегося у водителя. Это не позволяет управлять машиной постороннему лицу.

Выключатель в сборе состоит из собственно выключателя с контактным устройством, цилиндра, замка и двух ключей. Корпус его выполнен из специального сплава. Основание — пластмассовая панель, на которой установлены выводные зажимы. Номинальное напряжение 24 В, максимальный ток 5 А. Ключ из замка можно вынуть только в нерабочем положении погрузчика.

Выключатели путевые 6 контактные мгновенного действия типа ВПК3112 предназначены для коммутации электрических цепей управления под действием рулевого механизма: – при повороте управляемого колеса на угол 30° двигатели передвижения переключаются с параллельного соединения на последовательное; – при повороте колеса на угол 50° двигатель колеса, идущего по внутренней кривой, отключается.

Звуковой сигнал 2, подключенный через кнопку сигнала, установлен на электропогрузчике. Номинальное напряжение 12 В, максимальный ток 2 А. Силу его звука регулируют с помощью винта. На панели управления справа от рулевой колонки установлен выключатель сигнала В К-322.

Номинальное напряжение 12—14 В, максимальный ток 3—5 А.

Микропереключатели. В электрической схеме погрузчика имеется несколько микропереключателей, использующихся для отключения двигателя передвижения при нажатии на тормозную педаль. Микропереключатель МП 1303 встроен в водозащитный корпус и снабжен прямо-ходовым толкателем с роликом. Номинальное напряжение 24 В, максимальный ток 4,8 А.

Реверсивный переключатель изменяет направление движения электропогрузчика. Он изготовлен на основе переключателя ПК.У-3. У его рукоятки три фиксированных положения: одно — «Выключено» (среднее) и два — «Включено» («Вперед» и «Назад»), Рукоятка крепится на валу переключателя с помощью клиновидной втулки и винта. Чтобы предотвратить попадание влаги внутрь переключателя, через зазор между его валом и крышкой в пазу головки рукоятки установлена уплотнительная манжета. В крышке переключателя четыре отверстия для крепления к приборной панели погрузчика. Между крышкой и приборной панелью находится прокладка, защищающая переключатель от влаги и пыли. Номинальное напряжение 40 В, максимальный ток 2 А.

Вольтметр щитовой ударостойкий установлен на панели приборов управления для контроля за напряжением аккумуляторной батареи.

Принципиальная электрическая схема электропогрузчика изображена на рис. 5.20 при нулевом положении контроллера и разомкнутом выключателе управления В1.

Описание схемы дано в положении реверсивного переключателя «Вперед» и при повороте управляемого колеса.

Схема работает при углах поворота управляемого колеса электропогрузчика от 30 до 50°. При повороте колеса в любую сторону на угол, больший 30°, размыкаются контакты переключателей 2ВЗ и 2В4 и прерывается цепь питания контакторов К5, К7. Если контроллер находится на позициях 5—6 и 6—7, то электродвигатели Ml и М2 переключаются с параллельного на последовательное соединение. Это обеспечивает электрический дифференциал. При дальнейшем повороте управляемого колеса в зависимости от направления переключаются контакты переключателя ВЗ или В4 и получает питание катушка контактора К5 или К7, и на любой позиции контроллера работает только один из двигателей M1 или М2, последовательно соединенный с пусковым сопротивлением К1 или К2.

Рис. 5.20. Принципиальная.электрическая схема

Работа электродвигателей передвижения M1 и М2. Скорость электропогрузчиков регулируют изменением напряжения, подводимого к электродвигателям (рис. 5.21), переключением их с последовательного соединения на параллельное и выведением пусковых сопротивлений R1 и R2.

Рис. 5.21. Последовательность коммутации аппаратов

Рис. 5.22. Монтажная электрическая схема:
/ — панель приборов управления; // — панель ЗПА.274; /// — аккумуляторная батарея; IV — контакт; V — провод

На позиции 2—3—4 замкнут силовой контакт контактора К1, введены пусковые сопротивления 1 и 2, электродвигатели Ml и М2 включены последовательно (рис. 5.21, а). Эта позиция используется в качестве маневровой.

На позиции 4—5 замкнуты силовые контакты контактора К4, электродвигатели Ml и М2 соединены последовательно, сопротивления 1 и 2 зашунтированы (рис. 5.21, б).

На позиции 5—6 замкнуты силовые контакты контакторов К5 и К7 и разомкнут силовой контакт контактора К4. Электродвигатели Ml и М2 соединены параллельно, пусковые сопротивления 1 и 2 введены в работу (рис. 5.21, в).

На позиции 6—7 включены силовые контакты контактора К4, пусковые сопротивления выведены из работы.

Позиция соответствует максимальной скорости передвижения электропогрузчика (рис. 5.21, г).

Реверсирование электродвигателей Ml и М2 обеспечивают силовые контакты контакторов К2, КЗ, К8, К9 и переключатель В6.

Работа электродвигателя насоса МЗ. Пуск электродвигателя безреостатный, обеспечивает его контактор Кб, включают и отключают который выключателями органов управления гидропривода. Защищают силовые цепи предохранители Пр1.

Защита. От токов короткого замыкания и токов длительных перегрузок силовые цепи защищены предохранителями Пр1 и Пр2, цепи управления—предохранителем ПрЗ, цепи сигнализации — предохранителем Пр4.

Смазка

Смазка электропогрузчика производится согласно карте смазки, показанной на рис. 5.23.

Рис. 5.23. Карта смазки