Рис. 106. Схема восстановления звеньев цепи без разборки:
а —схема обжатия наружных пластин; б — форма пластин после обжатия; 1 — клинья для обжатия; 2 — контур установ­ки ТВЧ; 3 — калибр-фиксатор; 4 — зона деформации пластин

Фрикционные накладки и колодки с трещинами, подгоранием, обломами, износами, превышающими 40% номинальной толщины (20% для кранов на железнодорожном ходу), подлежат замене. Крепление накладок и колодок выполняют полыми медными за­клепками, которые должны быть утоплены в тело накладки не меньше чем на V2 толщины накладки. Тонкие накладки прикле­ивают клеем ВС-10Т или эластомером. Накладки подгоняют в нагретом состоянии. Торцовое биение фрикционного диска в сборе с накладкой не должно превышать 0,5 мм.

Диски фрикционных муфт с короблением или погнутостью более 0,2 мм правят на плите, риски и задиры устраняют шлифо­ванием. При износе отверстий под пальцы и заклепки более 0,3 мм ставят заклепки и пальцы увеличенного размера, а при достиже­нии предельного размера сверлят новые отверстия в промежутке между старыми. Диски с трещинами любой длины и расположе­ния, а также изношенные более допустимого бракуют.

Стальные ленты, имеющие трещины, глубокие царапины, над­рывы, расслоение, ржавчину, восстановлению не подлежат. Изно­шенные серьги удаляют, взамен них приклепывают или привари­вают новые. Приварка деталей к ленте выполняется наложением фланговых швов.

При наличии не более одной несплошной трещины в теле стального тормозного барабана или шкива трещину разделывают, заваривают электродуговой сваркой и зачищают заподлицо. Чу­гунные тормозные шкивы с таким же дефектом восстановлению не подлежат.

Образующиеся местные выработки и задиры на тормозных поверхностях шкивов и барабанов не восстанавливают, если они носят единичный характер, а глубина выработки и задиров не превышает 0,5 мм, при больших выработках их протачивают.

Предельно допустимое уменьшение толщины обода тормозных шкивов определяется соответствующими техническими условиями и находится в пределах 20—25% номинальных размеров. Изно­шенные более допустимого ободы стальных шкивов наплавляют проволокой Св-08ГА или Нп-40 под флюсом, а чугунных шки­вов — такой же проволокой под флюсом по расплавляемой метал­лической оболочке из малоуглеродистой стали толщиной 0,8— 0,9 мм. На многих предприятиях шкивы восстанавливают напрес- совкой стальных бандажей, нагретых до температуры 500 — 600 °С, с натягом 0,5—1 мм. Срок службы шкива увеличится в 4—5 раз, если на восстановленную наплавкой или бандажом поверхность шкива нанести вневанным способом слой пористого хрома толщиной 0,2 мм.

Во избежание возникновения вибрации механизма вследствие неуравновешенности быстровращаклцихся деталей, имеющих отно­сительно большие диаметры (в том числе шкивы и барабаны), их необходимо подвергать статической балансировке. Неуравновешен­ность выявляют перекатыванием детали, надетой на специальную оправу, по двум горизонтальным призмам. При наличии неурав­новешенности «тяжелая» сторона детали будет стремиться занять наиболее низкое положение. Уравновесить деталь можно при­креплением груза на противоположной «легкой» стороне или удалением (высверливанием) металла на «тяжелой» стороне. Балансировка является завершающей при восстановлении детали операцией.

Отверстия под пальцы и втулки муфт разворачивают на ре­монтный размер. Кулачки раздвижных муфт при незначительных износах запиливают, а при износах, превышающих 10% номи­нального размера, наплавляют.

В конических фрикционных муфтах изнашиванию подвержены конические поверхности полумуфт. При значительных износах отверстие растачивают и в него устанавливают на эластомере дополнительную деталь — кольцо.

Валики, оси, пальцы приводов управления при износе более 5% диаметра или овальности, превышающей более 0,5 мм, под­лежат замене. Отверстия рычагов и тяг приводов управления не ремонтируют, если зазор в соединениях не превышает двойной первоначальный зазор. При больших износах их восстанавливают сверлением и развертыванием под ремонтный размер, а при из­носе, превышающем 15%, отверстия восстанавливают на номи­нальный размер обжатием, дополнительной деталью или завар­кой с последующей механической обработкой. Заварка трещин в рычагах не допускается. Изношенные по высоте кулачки отжим­ных рычагов наваривают электродами Т-590 или Т-620 и затем обрабатывают на обдирочно-шлифовальных станках по шаблону.

Негодные пружины заменяют. Отогнутое ушко пружины более допустимого размера загибают. Пружины, потерявшие упругость, отжигают, растягивают или сжимают до номинального размера, закаляют при температуре 820—840 °С и отпускают при темпера­туре 380 —480 °С. Дробеструйной обработкой или обкаткой роли­ком можно повысить предел выносливости пружин до 50%.

—-

Основные дефекты деталей фрикционных и соединительных муфт и тормозов — это износ и коробление фрикционных дисков накладок колодок и тормозных лент, поверхностей трения тормозных барабанов и шкивов, посадочных мест под валы и соединительные пальцы, шлицев или шпоночных пазов, пальцев и отверстий проушин деталей привода, образование трещин на тормозных лентах, в теле шкивов, дисках, корпусах муфт, поломка и потеря упругости пружин.

Фрикционные накладки и колодки с трещинами, подгоранием, обломами, износами, превышающими 40% номинальной толщины (20% для кранов на железнодорожном ходу), подлежат замене. Крепление накладок и колодок выполняют полыми медными заклепками, которые должны быть утоплены в тело накладки не меньше чем на 1/2 толщины накладки. Тонкие накладки приклеивают клеем ВС-10Т или эластомером. Фрикционные накладки должны плотно прилегать к поверхности диска. Биение рабочих поверхностей фрикционных накладок при замере на радиусе 125 мм не должно превышать 0,5 мм. При большем биении ведомый диск в сборе выправляют с помощью специальной оправки. Ведущие и нажимные диски при неравномерном износе глубиной более 0,2 мм и задирах рабочих поверхностей шлифуют до выведения следов износа. При износе отверстий под пальцы и заклепки более 0,3 мм ставят заклепки и пальцы увеличенного размера, а при достижении предельного размера сверлят новые отверстия в промежутке между старыми. Диски с трещинами любой длины и расположения, а также изношенные более допустимого бракуют.

Рис. 70. Схема восстановления звеньев цепи без разборки:
а — схема: 6 — форма пластины после обжатия

Стальные ленты, имеющие трещины, глубокие царапины, надрывы, расслоение, ржавчину, восстановлению не подлежат. Изношенные серьги удаляют, взамен них приклепывают или приваривают новые. Приварку деталей к ленте выполняют наложением фланговых швов.

При наличии не более одной несплошной трещины в теле стального тормозного барабана или шкива трещину разделывают, заваривают электродуговой сваркой и зачищают заподлицо. Чугунные тормозные шкивы с таким же дефектом восстановлению не подлежат.

Образующиеся местные выработки и задиры на тормозных поверхностях шкивов и барабанов не восстанавливают, если они носят единичный характер, а глубина выработки и задиров не превышает 0,5 мм, при больших выработках их протачивают.

Износ тормозного шкива по диаметру торможения не должен быть более 0,01 его диаметра. Отдельные неровности на поверхности шкива не должны превышать 0,3 мм, их общая площадь не должна быть более 10% рабочей поверхности. Изношенные более допустимого ободы стальных шкивов наплавляют под слоем флюса, а чугунных шкивов — под слоем флюса по расплавляемой металлической оболочке из малоуглеродистой стали толщиной 0,8— 0,9 мм, которую предварительно плотно обвертывают вокруг детали и прихватывают. На многих предприятиях шкивы восстанавливают напрессовкой стальных бандажей, нагретых до 500—600 °С, с натягом 0,5—1 мм. Срок службы шкива увеличится в 4—5 раз, если на восстановленную наплавкой или бандажом поверхность шкива нанести вневанным способом слой пористого хрома толщиной 0,2 мм.

При ремонте машин может- нарушиться сбалансированность отдельных деталей (при восстановлении изношенных поверхностей) и сборочных единиц. Во избежание возникновения вибрации механизма вследствие неуравновешенности быстровращающиеся детали, имеющие относительно большие диаметры (в том числе валы, шкивы, диски, барабаны и др.), необходимо подвергать балансировке в таком же объеме, как и при изготовлении. Неуравновешенность деталей выявляют на балансировочных станках или специальных приспособлениях перекатыванием детали на оправке по двум горизонтальным призмам. При наличии неуравновешенности «тяжелая» сторона детали будет стремиться занять наиболее низкое положение. Уравновесить деталь можно прикреплением груза на противоположной «легкой» стороне или удалением (высверливанием) металла на «тяжелой» стороне. Допустимый дисбаланс для каждой детали приводится в соответствующих технических условиях.

Отверстия под пальцы и втулки муфт разворачивают на ремонтный размер. Кулачки раздвижных муфт при незначительных износах запиливают, а при износах, превышающих 10% номинального размера, наплавляют.

В конических фрикционных муфтах изнашиванию подвержены конические поверхности полумуфт. При значительных износах отверстие растачивают и в него устанавливают на эластомере дополнительную деталь — кольцо.

Валики, оси, пальцы приводов управления при износе более 5% диаметра или овальности, превышающей более 0,5 мм, подлежат замене. Отверстия рычагов и тяг приводов управления не ремонтируют, если зазор в соединениях не превышает двойной первоначальный зазор. При больших износах их восстанавливают сверлением и развертыванием под ремонтный размер, а при износе, превышающем 15%, отверстия восстанавливают на номинальный размер обжатием или постановкой термически обработанных втулок с высокой твердостью рабочих поверхностей. Заварка трещин в рычагах не допускается. Изношенные по высоте кулачки отжимных рычагов наваривают электродом Т-590 или Т-620, а затем обрабатывают на обдирочно-шлифовальных станках по шаблону.