Контроль работы тормозов и муфт дорожных машин производится опробованием их рабочих органов под максимальной нагрузкой. В общем случае муфты не должны пробуксовывать при перегрузке, вызывающей остановку двигателя.

Фрикцион подъемного барабана лебедки одноковшового экскаватора не должен пробуксовывать во время разработки грунта с максимальной нагрузкой подъемного механизма при выключенной, муфте напорного механизма и включенном тормозе напора. Тормоз; этого же барабана должен надежно удерживать ковш прямой лопаты, наполненный с «шапкой», поднятый в крайнее верхнее поло» жение при стреле, находящейся под углом 55—60° к горизонту.

Контролируется величина зазора между дисками или величин» отхода нажимных рычагов от нажимного диска, которые в каждом отдельном случае оговариваются в инструкции по уходу за муфтой.

Почти все муфты имеют устройство для регулирования нажима ведущих дисков на ведомые или наоборот, или имеют устройство^ по поддержанию постоянного зазора между ними в выключенном состоянии.

Моторный дорожный каток оборудован фрикционной муфтой сцепления. Контролируя эту муфту, необходимо следить, чтобы между поверхностью выжимного подшипника и концами рычагов, оттягивающих нажимной диск, имелся зазор не менее 1,5 мм. Этот зазор обеспечивает плавность и надежность включения муфты.

Контроль рычажной системы управления начинают с проверки- четкости и надежности включения и выключения рычагами или педалями соответствующих механизмов машины.

Рычаг управления бульдозерной лебедкой проверяют на три четко обозначенных положения: подъем — муфта лебедки включена, тормоз выключен; фиксация — муфта лебедки выключена, тормоз включен; спуск — муфта и тормоз выключены.

Работу рычагов можно проверять, наблюдая за включением механизмов вхолостую или производя пробные движения на работающей машине.

Ход рычага (педали) из положения «выключено» в положение «включено» или от одного из этих положений до нейтрального положения не должен превышать установленной величины. Например, ход рычагов управления бортовыми фрикционами тракторов Т-100 не должен быть более 135—165 мм. У скреперных лебедок ход рычага не должен быть более 150—250 мм.

Общий ход рычага зависит от конструктивных особенностей механизма управления машиной. Следует считать, что этот ход для удобного управления не должен быть более 400—500 мм. Общим является требование, чтобы рукоятка рычага не приближалась к стенкам кабины или к каким-либо другим деталям машины ближе чем на 200—150 мм. Это условие четко определено, например, во всех инструкциях по обслуживанию скреперов и бульдозеров, лебедки которых управляются рычагами, находящимися в кабине трактора.

Допускаемая величина отжатия педалей управления должна быть в пределах 250 мм.

Рычаги и педали фрикционных муфт и тормозов должны начинать плавное включение этих механизмов не более чем с половины хода (отжатия). Свободный ход (люфт) рычагов и педалей управления, вызываемый наличием зазоров в шарнирах рычажной системы, следует поддерживать в пределах не более 1/20—1/15 общего хода рычага. Передаваемый муфтой крутящий момент или момент торможения должен достигать максимальной величины в начале последней трети хода рычага.

Необходима также проверка величины усилия, прилагаемого к рукоятке рычага или педали. При расчете этого усилия принимают, что мощность, развиваемая машинистом при включении и выключении часто переключаемых рычагов и педалей, не должна превышать 7,5 кГ • м/сек. Величину необходимой мощности привода редко переключаемых рычагов разрешается увеличивать до 15 кГ * м/сек. Указанные величины соответствуют приложению на рукоятку часто переключаемых рычагов и на педали усилия в 6—>8 кГ и для редко переключаемых рычагов— 12—16 кГ. Усилие на педаль не должно превышать 16 кГ.

Натяжение гусеничной цепи многоопорного рамного гусеничного хода, который имеет большинство отечественных экскаваторов и тракторов, проверяется по величине провеса или по той величине, на которую можно поднять ломиком верхнюю ветвь ленты. При правильном натяжении гусеница экскаватора должна иметь провес верхней, нерабочей ветви между поддерживающими роликами в пределах 40—>80 мм. Нижний предел соответствует норме натяжения гусениц экскаваторов с ковшом емкостью 0,25 ж3, а верхний — с ковшом емкостью 1 м3.

Натяжение гусеничных цепей безрамного гусеничного хода контролируется замером расстояния от планки, приложенной к нижней грани поддерживающих роликов, если они есть, или к верхней грани ходовых колес. Это расстояние у гусениц тракторов многоковшовых экскаваторов предусматривается в пределах 130—140 мм.

Во избежание отклонения машины от оси движения в сторону слабонатянутой гусеницы требуется, чтобы натяжение гусениц было по возможности одинаковым.

Землеройные машины испытываются в поле путем зарезания ножа в грунт на протяжении не менее 15—20 м. Зарезание ножа или ковша производят на максимально возможную глубину, испытывая машину при наибольшей нагрузке на грунте средней плотности при отсутствии каменистых пород и корней.

После испытания машина подвергается тщательному наружному осмотру. Не допускаются поломки, следы остаточных деформаций и разрушений, возникшие во время испытаний. Обнаруженные дефекты устраняют, после чего машина вновь предъявляется к приемке.

После капитального ремонта на видном месте прикрепляется марка предприятия, производившего ремонт, с указанием вида и даты ремонта.

Приемка после ремонта, испытание и обкатка моторных катков.

Перед испытанием катка все его узлы и агрегаты должны быть проверены согласно существующим техническим условиям.

У предъявленного к приемке собранного катка должны быть проверены заправка маслом всех смазочных точек и правильность действия всех рычагов управления, а также запуск двигателя, от рукоятки усилием одного человека.

После проверки и заправки топливом и водой каток обкатывают в течение 3 ч. Первый час каток должен передвигаться вперед и назад на первой передаче на площадке длиной не более 8 м, второй час — на второй передаче на той же площадке в двух направлениях, третий час — на третьей передаче на площадке длиной 15—20 м.

Во время обкатки должны быть опробованы следующие механизмы или агрегаты: – рулевое управление (усилие на штурвале во время движения не должно превышать 8—10 кГ); – надежность реверсивного механизма (усилие на рукоятке не должно превышать 8 кГ, а длительность процесса перемены направления движения — не более 1 сек, не должно происходить проскальзывания дисков и перегрева фрикционов); – надежность работы тормоза (путь торможения не должен превышать 5 м при движении на третьей передаче и уклоне 8%); – нормальный режим работы трансмиссий (не должно наблюдаться повышенного шума, местных перегревов, заеданий и т. п.); – при обнаружении неисправностей узел или агрегат должен быть вскрыт, а после устранения дефекта производят повторное испытание; нормально работающие узлы и агрегаты после обкатки катка не вскрываются.

После обкатки и испытания машина поступает на рабочее место для устранения дефектов, выявленных во время обкатки. После устранения дефектов (и, если потребуется, повторного испытания) машину окрашивают и сдают на склад готовой продукции.

На каждую принятую из ремонта машину составляется приемосдаточный акт. Сдатчиком является завод, а приемщиком — дорожное хозяйство, сдавшее машину в ремонт. В акте указывают состояние отдельных узлов и агрегатов и дается оценка качества ремонта машины. Сведения о выполнении капитального ремонта заносят в паспорт машины с отметкой в ремонтном журнале.

Качество ремонта машины определяется степенью восстановления утраченных ею основных показателей и соответствия ее определенным техническим требованиям, предъявляемым комплексно к каждому типу машин и распространяемым не только на машину в целом, но одновременно и на все агрегаты, узлы и детали, входящие в состав этой машины.

Приемка после ремонта, испытание и обкатка асфальтоукладчика. После сборки отдельных узлов асфальтоукладчика и установки их на раму производят контроль соединений. Валы шнеков до соединения их цепью с передаточными валами должны поворачиваться от руки с усилием 10 кГ. Усилие, необходимое для включения двойной муфты, не должно превышать 15 к Г. Самопроизвольное включение муфты при работе двигателя не допускается.

Гидравлический привод подъема и опускания рабочего оборудования должен быть опробован под давлением 180 кГ/см2. На это же давление регулируют обратный клапан гидравлического насоса.

После установки рабочих органов и гидравлических подъемников проверяют их подъем и опускание. Продолжительность подъема — не более 5 мин. Одновременно с этим проверяют работу воздуходувки, топливной системы и системы обогрева. Регулируют, зажигают и дают работать в течение часа форсункам системы обогрева.

Термопарой замеряют температуру рабочей поверхности выглаживающей плиты в нескольких точках (температура должна быть не менее 100°).

После контроля и регулировки отдельных узлов асфальтоукладчика производятся пуск двигателя и обкатка машины на холостом ходу с выключенной ходовой частью и включенными рабочими органами в течение 3 ч и с включенной ходовой частью и выключенными рабочими органами в течение 1 ч.