За последние годы находит более широкое распространение трехстадийная мойка, которая включает:
а) наружную мойку машины (агрегата) с одновременным выпариванием картеров;
б) мойку частично разобранных агрегатов;
в) мойку деталей полностью разобранных агрегатов.

Для очистки и мойки детали дорожных машин разделяют на мелкие, средние, крупные и очень крупные.

К мелким деталям относятся в основном нормали: болты, гайки, шпонки, а также пальцы и втулки.

Средние детали — это основная группа деталей дорожных машин: детали червячных редукторов, двигателей, коробок передач и гидравлических приводов, шестерни, подшипники качения, валы, червяки, шатуны и др.

К крупным деталям относятся корпуса редукторов, блоки двигателей, ведущие звездочки гусеничных тракторов, корпуса трансмиссий и др.

К очень крупным деталям принадлежат рамы и корпуса машин, битумные котлы, барабаны бетоносмесителей, вальцы катков и др.

При ремонте дорожных машин обезжиривание мелких, средннх и крупных деталей производят холодным или горячим способом.

При холодном способе детали промывают керосином или специальными химическими составами в ваннах или особых установках. Химическими растворителями являются бензин и керосин.

Самым несложным способом холодной мойки деталей является ручная мойка их керосином в противнях и ваннах.

Очень крупные детали (рамы, корпуса) очищают волосяными щетками или скребками, смоченными в керосине. Недостатком этого вида мойки являются непроизводительный расход керосина, продолжительность мойки и вредность процесса.

Более совершенным способом мойки мелких и средних деталей керосином является мойка в специальном передвижном стенде (рис. 40). Детали укладывают на решетку, находящуюся в баке с керосином, и подвергают ручной мойке волосяными щетками. Форма бака позволяет наиболее выгодно использовать сравнительно небольшую его емкость (35 л). Пространство, расположенное ниже решетки, служит для отстоя грязи, которую периодически удаляют через отверстие с пробкой.

Для предотвращения испарения керосина и в целях противопожарной безопасности моечная ванна плотно закрываётся крышкой 9, которую рабочий-мойщик открывает, нажимая на подножку 3. При этом способе мойки потери керосина получаются небольшие, а процесс ускоряется. Недостаток подобных ванн заключается в том, что в качестве растворителя для обезжиривания применяют керосин, являющийся относительно дорогим материалом и вредным для рук мойщика даже при пользовании резиновыми перчатками.

При мойке горячим способом детали промывают щелочным раствором в выварочных баках или специальных машинах. Раствор, подогреваемый до 80—90°, состоит из воды, каустической соды и 1% мыла.

Рис. 40. Передвижной моечный стенд:
1— стойка; 2—1 цепь; 3— подножка; 4 — каток; 5 — пробка; 6—решетка; 7— сектор; 8 — вал; 9 — крышка; 10— стеллаж; 11 — бак; 12 — тяга

Чистота поверхностей деталей и время мойки зависят от концентрации раствора. В ремонтных предприятиях наиболее часто для обезжиривания деталей применяется 5—8%-ный раствор каустической соды. При этом мойка происходит быстро, масла с деталей удаляются полностью, нагар разрыхляется, но не удаляется.

При меньшем содержании каустической соды время на мойку увеличивается, а качество вымытых деталей снижается; при большем содержании соды раствор сильно разъедает руки мойщиков.

Не допускается мойка в щелочных растворах алюминиевых деталей, так как щелочь действует на них разрушающе.

Простейшим оборудованием для мойки щелочными растворами являются моечные ванны, сваренные из котельного железа, со сливными кранами и железной решеткой, подвешиваемой на крючках за борта ванны. Ванна вмазывается в печь для подогрева раствора.

В более совершенных конструкциях ванн раствор подогревается паровыми змеевиками. Промываемые детали укладывают в проволочные корзины, которые талью опускают в раствор на железную решетку, где выдерживают от получаса до часа. Для большей эффективности мойки вдоль стен ванны пропускают трубы с отверстиями, из которых выбрасываются струи раствора, нагнетаемого насосом.

После выварки в щелочном растворе детали необходимо промыть в горячей воде для удаления остатков щелочи и грязи.

При значительной производственной программе ремонтного предприятия для более быстрой и качественной мойки применяют моечные машины различных конструкций.

Однокамерная моечная машина периодического действия с вращающимся столом и системой неподвижных сопел имеет тележку (рис. 41), на которую загружают детали. Тележка на роликах вкатывается по раме в моечную камеру, после чего камеру закрывают металлическими дверцами.

Рис. 41. Однокамерная моечная машина: а — вид сбоку; б — вид сверху; 1 — редуктор; 2 — рама; 3 — стол; 4 — тележка; о и 7 —камеры; 6 — душевая система; 8 и 15 — ванны; 9 — дымоход; 10 — топка- И— нагнетательная система; 12 — электродвигатель; 13 и 14 — вентили; 16 — рычаг

Горячий щелочной раствор из ванны через нагнетательную систему подается насосом производительностью 14 м/ч с приводом от электродвигателя в душевую систему 6, расположенную в верхней части камеры. При этом закрывается вентиль и открывается вентиль. Промывка щелочным раствором производится в течение 20—25 мин. Для лучшего промывания деталей поворотный стол с установленной на нем тележкой периодически поворачивают вручную от червячного редуктора. В последних выпусках машин ручной привод заменен механическим.

После мойки щелочной раствор по лотку и трубопроводам сливной системы возвращается обратно в ванну. Затем в течение 5—10 мин производится ополаскивание вымытых деталей горячей чистой водой, для чего вентилями и включают ванну. Отвод воды после мойки обратно в ванну производится перекрытием вентилей рычагом сливной системы.

Вымытые детали вместе с тележкой 4 выкатываются из моечной камеры для разгрузки. В тележку загружают детали и узлы размером 1400Х‘900Х800 мм.
Подогревают ванны при помощи.топки 10 с отводом дыма через дымоход 9. Моечную машину обслуживает один рабочий.

Моечная машина с тремя камерами (рис. 42), в которой детали загружаются на пластинчатый транспортер, имеет камеру предварительной мойки для размягчения грязи и смазки горячим щелочным раствором, камеру — для непосредственного обезжиривания деталей щелочным раствором и третью камеру — для окончательной обмывки и ополаскивания деталей горячей водой.

В первой и третьей камерах машины ополаскивание деталей производится колесами И барабанного типа, расположенными с обеих сторон камер и частично погруженными в раствор и горячую воду. Во второй камере мойка производится раствором, который подается сильными струями из сопел под дайлением 4—6 кГ/см2.

При реконструкции существующих моечных машин или изготовлении новых необходимо увеличивать диаметр отверстий в трубах гидрантов для щелочного раствора и воды до 8 мм. Этим создается большое динамическое усилие напорных струй.

Для предотвращения загрязнения труб и отверстий в моечной машине необходимо иметь значительное количество быстросъем- ных фильтров.

В последнее время для мойки и обезжиривания деталей начали применять водные растворы органических полупродуктов типа ОП-7, ОП-Ю, а также синтетические поверхностно-активные моющие средства — сульфонол и ДС-РАС. Последние обладают хорошей моющей способностью, повышают смачиваемость поверхности детали и уменьшают молекулярное сцепление между масляной пленкой и металлом. Указанные растворы не образуют коррозии черных металлов, не разрушают детали из алюминиевых сплавов, не оказывают вредного влияния на кожу рук и одежду рабочих.

Рис. 42. Трехкамерная моечная машина:
1 — камера предварительной мойки; 2 — камера обезжиривания; 3—ванны с отстойниками; 4 — камера ополаскивания; 5 — транспортер; 6 — приемные трубы; 7 — электродвигатели; 8 — трубы подачи раствора; 9 — насосы; 10 — привод боковых колес; 11 — боковые колеса

Применение этих растворов не требует последующего ополаскивания деталей водой, что упрощает конструкцию моечных устройств.

Очистка деталей от нагара, накипи, коррозии, краски и битума является весьма важной и трудоемкой операцией при ремонте машин и агрегатов.

Очистка деталей (головок цилиндров, клапанов, поршней) от нагара производится мехайическим или химическим способом.

Удаление нагара механическим способом производят скребками и механическими проволочными щетками, обдувкой деталей дробленой косточковой крошкой (скорлупа фруктовых косточек) и обдувкой песком. Удаление нагара в труднодоступных местах (во впускных и выпускных трубопроводах двигателей) производят выжиганием с последующей механической очисткой. Нагар выжигают в печах, горнах на древесном угле, нагревая детали до 600—700°, или газовой горелкой .

Рис. 43. Установка для обдувки деталей косточковой крошкой

Очистка нагара скребками и щетками при значительной простоте имеет следующие недостатки: малую производительность, не удаляет нагара из труднодоступных мест, образует на поверхности детали риски, которые являются новыми очагами образования нагара.

Наиболее совершенным является механический способ удаления нагара путем обдувки косточковой крошкой или песком. При этом струя воздуха под давлением 4—6 кГ/см2 увлекает косточковую крошку или песок по шлангу и направляет его на обрабатываемую деталь. Частицы крошки или песка, с силой ударяясь о поверхность металла, разрушают слой нагара. Мягкая косточковая крошка при ударе деформируется, а поэтому на поверхности детали не образует рисок и царапин.

Установка для очистки деталей косточковой крошкой или песком состоит из камеры (рис. 43), в которую помещают очищаемые детали, циклона, фильтра и центробежного вентилятора.

Сухую косточковую крошку или песок загружают через дверцу 9 (рис. 44) в корпус. Крошка через решетчатый стол, сетку и клапан поступает в бункер емкостью 80 кг. Сжатый воздух под давлением 5 кГ/сж2 по трубке 2 поступает в смеситель, увлекает косточковую крошку в рукава (шланги), соединенные с соплами. Количество воздуха, поступающего в смеситель, регулируют краном.

Обрабатываемые детали укладывают на поворотный решетчатый стол диаметром 1200 мм или малый стол. Рабочий через отверстия в передней дверце 9 вставляет руки в защитные рукавицы и с помощью наконечников сопел производит очистку деталей, наблюдая в смотровое окно. Рабочее пространство камеры освещается двумя лампами. Пыль косточковой крошки и частицы нагара всасываются через патрубок вытяжной вентиляцией. Расчалочным механизмом 6 регулируют подачу косточковой крошки в камеру. Каркас камеры снаружи обшит листовым железом; внутри для предохранения крошки (или песка) от излишнего износа камера обшита листовой резиной.

При удалении нагара химическим способом детали погружаются на 2—4 ч в подогретый до 90—95° раствор указанного в табл. 1 состава.

После удаления нагара детали протирают ветошью с мелким наждачным порошком и промывают в горячей воде или. дизельном топливе.

Удаление накипи производят промывкой стальных деталей в 3—5%-ном растворе тринатрийфосфата или 5%-ном растворе соляной кислоты с добавкой костного клея.

Для удаления накипи с алюминиевых деталей рекомендуется применять один из следующих составов (на 1 л воды):
фосфорная кислота (удельного веса 1,7) — 100 см3, хромовый ангидрид — 20 г;
раствор 5%-ной азотной кислоты; раствор 10—15%-ной уксусной кислоты.

Рис. 44. Камера установки для обдувки косточковой крошкой:
1 — смеситель; 2 —трубка; 3 — бункер; 4 — клапан; 5 — расчалочный механизм- 6 — кран; 7 и 14- столы; 8 — корпус; 9 — дверца; 10 – окно; 11- лампы; 12 — патрубок; 13 — сопла; 15 — сетка; 16 — рукава

Первым раствором можно пользоваться для удаления нагара со стенок алюминиевого блока цилиндра двигателя У-5МА, не снимая гильз цилиндров. Раствор заливают в полость охлаждения на 30—45 мин, после чего производят промывку холодной водой, горячей водой и затем 0,3%-ным раствором хромпика при температуре 80—90%.

Для удаления накипи из радиаторов применяют 2—3%-ный раствор каустической соды, погружая радиатор в ванну на 8— 10 ч.

Очистку стальных деталей (кабин, капотов, рам, оперения) от коррозии и обезжиривание их производят водной вытяжкой суперфосфата. Раствор при температуре 95—100° активно воздействует на ржавчину и в течение 15—20 мин полностью удаляет ее с поврежденного места, образуя при этом устойчивый фосфатный слой.

Очистка указанных деталей от коррозии и старой краски может быть осуществлена гидропескоструйным аппаратом. Установка состоит из бункера для сухого речного песка и водяного аккумулятора, установленных на тележке, обдувочного рабочего сопла и шлангов, подводящих сжатый воздух от сети под давлением 5—7 кГ/см2. Гидропескоструйные установки могут работать как в цехах, так и на открытой территории с применением простейших вентиляционных устройств.

Для устранения коррозии на очищенных деталях после пескоструйной обработки необходимо применять последующую нейтрализацию их 5%-ным водным раствором кальцинированной соды.

Преимущество последнего способа перед обычной пескоструйной очисткой заключается в уменьшении действия вредной песчаной пыли на органы дыхания рабочих.

Очистку деталей от асфальта и битума производят зубилом, скребками, выжиганием пламенем газовой горелки, мойкой керосином, дизельным топливом или горячей водой.

Очистка деталей ультразвуком применяется для малогабаритных деталей (распылители и иглы форсунок, клапана, пальцы и др.) вследствие недостаточной мощности источников ультразвуковой энергии. При ультразвуковой очистке происходит механическое воздействие на загрязненную поверхность деталей кавитаци- онных полостей (пузырьков), образующихся в жидкости под действием ультразвукового поля. Под действием ударных волн, которые возникают при захлопывании кавитационных пузырьков, жировые пленки, покрывающие поверхность деталей, разрушаются. Кавитационные взрывы непосредственно у поверхности деталей создают большое и мгновенное гидростатическое давление, вследствие которого частицы жира или накипи отрываются от металлической поверхности детали и удаляются непрерывным потоком жидкости, создаваемым ультразвуковыми колебаниями.

Скорость и качество ультразвуковой очистки зависят также от химической активности применяемой жидкости, которая помогает растворять загрязнения.

Продолжительность мойки 1—5 мин при температуре 50—60°, качество очистки получается более высокое, чем при других способах.

Установки для ультразвуковой очистки деталей состоят из источника электрических колебаний (лампового генератора) преобразователя электрических колебаний в упругие механические волны и ванны с раствором.

В качестве преобразователей применяют магнитострикционные и пьезоэлектрические излучатели. Магнитострикционные излучатели способствуют некоторым металлам (чистый никель, сплавы никеля с железом, кобальтом и др.) изменять свои линейные размеры под действием магнитного толя. Пьезоэлектрические излучатели вызывают обратный пьезоэлектрический эффект у кристаллов кварца, турмалина и сегнетовой соли, заключающийся в изменении их размеров, при сообщении граням электрических зарядов. Ультразвуковые генераторы выпускаются промышленностью с частотой колебаний от 15 до 30 кгц, от 12 до 2000’ кгц и от 2000 кгц до нескольких мгц (для питания пьезоэлектрических преобразователей). Для очистки сильно загрязненных деталей применяют генераторы первой группы марок УЗГ-1; УЭГ-3,5; УЗГ-10 и др., при удельной мощности не менее 2—5 вт/см2.