После обезжиривания щелочным раствором поверхность промывают горячей водой температурой 70—80 °С для удаления остатков солей, а затем подвергают пассивированию (очистке) в водном растворе двухромовокислого натрия (4 г/л) во избе­жание появления налетов коррозии на обезжиренной поверх­ности.

Грунтование. Нанесение грунта является первой операцией окраски, цель которой — создание прочного антикоррозионного покрытия непосредственно на металле. Чтобы обеспечить хоро­шее сцепление с поверхностью и с последующими слоями по­крытия, необходимо правильно выбрать грунтовку и соблюдать определенные условия ее нанесения.

В качестве грунта рекомендуются глифталевые грунтовки ГФ-020 или ГФ-0119, обладающие пассивирующей способностью.

Время сушки грунта 30 мин при температуре 100—110 °С.

После сушки грунта на окрашиваемую поверхность наносят слой шпатлевки, предназначенной для сглаживания шерохо­ватостей и незначительных неровностей окрашиваемой поверх­ности. Шпатлевка должна обладать хорошим сцеплением с грун­товочным слоем и с последующими слоями покрытия. Наносить ее следует тонким слоем. В ремонтном производстве применяют шпатлевки ПФ-00-2, МС-006, ГФ-018.

Значительных трудовых затрат требуют работы по вырав­ниванию поверхностей кабин. Механизация этих работ дости­гается при газопламенном напылении порошковой пластмассой ПФН-12. Порошковую пластмассу наносят на очищенную от старой краски и ржавчины поверхность. Предварительно по­верхность деталей делают шероховатой для лучшего сцепления пластмассы с металлом. После очистки поверхность детали обезжиривают ацетоном или уайт-спиритом и прогревают до температуры 170—180°С на установке для газопламенного напы­ления. На прогретую поверхность послойно наносят порошок ПФН-12. Каждый слой тщательно укатывают металлическими роликами-гладилками. Установки для газопламенного напыления могут работать на ацетилене и природном газе.

Нанесение лакокрасочного покрытия. Загрунтованную и за- шпатлеванную поверхность окрашивают. Количество наносимых слоев краски зависит от технологического процесса, приме­няемых материалов и требований, предъявляемых к внешней отделке. Так, при окраске кабин и оперений строительных машин на их внутреннюю поверхность наносят один слой, а на наруж­ную — два слоя эмали. Как правило, каждый последующий слой покрытия должен быть нанесен на хорошо просушенный нижележащий слой.

Окрашивание ведется методом пневматического и безвоз­душного распыления. Первый слой сушат при температуре 18—22 °С в течение 4—6 мин, второй — при температуре 130— 140 °С в течение 30—35 мин.

В ремонтном производстве применяют меламиноалкидные (МЛ-12, МЛ-197, МЛ-152), пентафталевые эмали (ПФ-115, ПФ-188), а также нитроэмали (НЦ-132, НЦ-273).

Оборудование для нанесения лакокрасочного материала. В ремонтном производстве для нанесения лакокрасочных мате­риалов применяются установки пневматического и безвоздушного распыления.

Установки для пневматического распыления позволяют распылять почти все виды лакокрасочных материалов, обеспечивают мелкодисперсное раздробление их частиц сжатым воздухом, нанесение тонких ровных слоев на поверхность раз­личных по форме изделий, высокую производительность и высо­кокачественное декоративное покрытие, позволяют механизиро­вать, а в некоторых случаях и автоматизировать процесс окра­шивания. К недостаткам этих установок следует отнести: обиль­ное образование тумана, увеличивающего расход лакокрасочного материала на 20—25% и вредно действующего на здоровье рабочих; необходимость применения распылительных камер с устройствами для удаления и очистки загрязненного воздуха; большой расход растворителя на разведение лакокрасочного материала и невозможность получения толстого слоя покрытия при однократном нанесении лакокрасочного материала.

Установка для пневматического распыления обычно включает краскораспылитель для распыления лакокрасочных материалов (рис. 145), красконагнетательный бак, являющийся резервуаром для лакокрасочных материалов; масловодоотделитель, очищающий от масла и воды воздух, подаваемый к краскораспылителю и красконагнетательному баку; передвижной или стационарный компрессор для обеспечения установки сжатым воздухом.

Рис. 146. Установка для безвоздушного распыления:
1— насос высокого давления, 2 — краскораспылитель, 3 — рукав высокого давления, 4 — всасывающий рукав, 5 — тележка, 6 — подставка, 7— крышка, 8 — бак с лакокрасочным материалом, 9 — фильтр грубой очистки, Ю —
мешалка

В установке для безвоздушного распыления лако­красочный материал распыляется под действием высокого гидра­влического давления (от 10 до 30 МПа), без участия сжатого воздуха.

Преимуществами этого метода являются: – возможность получения утолщенных (до 30—40 мкм) одно­слойных покрытий и, следовательно, сокращения общего числа слоев, что обеспечивает повышение производительности труда при окраске в 1,5—2 раза; – сокращение расхода краски (благодаря уменьшению потерь на туманообразование) и растворителей (за счет использования материалов с большой вязкостью); – значительное улучшение санитарно-гигиенических условий труда при ручной окраске.

По сравнению с методом пневматического распыления сте­пень загрязнения воздушной среды вредными веществами сни­жается в 5—8 раз.

Установки для безвоздушного распыления (рис. 146) состоят, как правило, из насоса высокого давления, краскораспылителя, соединенного с насосом рукавом 3 высокого давления, вса­сывающего рукава 4 и системы фильтрации лакокрасочного материала.

Для окраски распылением изделий малых размеров приме­няют распылительные кабины, а для окраски изделий средних габаритов — распылительные камеры полностью или частично закрытые, снабженные вентиляционными системами для удале­ния вредных паров растворителей и тумана краски. Это позво­ляет предотвратить их распространение по цеху и улучшить условия труда.

В зависимости от принятой организации загрузки и выгрузки окрашиваемых изделий кабины и камеры подразделяются на тупиковые и проходные с конвейером непрерывного или пери­одического действия.

Камеры этих типов различаются расположением транспорт­ных и рабочих проемов, в также гидрофильтров. Тупиковые камеры применяют в индивидуальном и мелкосерийном, а про­ходные — в серийном производстве.

Сушка покрытия. Для получения пленки хорошего качества окрашиваемые детали (изделия) сушат в специальных уста­новках — камерах. Сушка занимает большую часть времени в процессе окраски. Поэтому интенсификация процессов сушки имеет большое значение для повышения производительности труда на малярных участках ремонтных предприятий.

Важное значение имеет правильный выбор температурного и временного режима отвердения покрытия. Например, эмаль ПФ-133, высушенная при повышенной температуре (до 150° С), дает глянцевую, механически прочную пленку, цвет которой не изменяется, в то время как при более низкой температуре сушки (110—120° С) качество покрытия ухудшается.

Наиболее распространенный способ сушки — конвекционный. Для конвекционной сушки применяют паровые сушильные камеры. Форма и размеры зависят от габаритов окрашиваемых деталей (изделий). Камера представляет собой металлический каркас, обшитый теплоизоляционными панелями. Наиболее раци­онально применять камеры с обогревом изделий непрерывно рециркулирующим воздухом, который нагревается в калорифе­рах, размещенных вне камеры. Горячий воздух подается сверху камеры, омывает окрашенные детали (изделия) и отсасывается вентилятором через окна в нижней части камеры.