Виды лакокрасочных покрытий. После устранения коррозионных повреждений все кузова подлежат окраске.

Как уже было сказано, по назначению лакокрасочные покрытия бывают противокоррозионными и защитно-декоративными.

Противокоррозионное окрашивание заключается в нанесении лакокрасочных материалов на металл для защиты от коррозии в период эксплуатации автомобиля без учета требований декоративной отделки. При этом на слой противокоррозионной грунтовки наносится толстое покрытие, устойчивое к действию водных растворов, но не имеющее декоративных качеств.

Защитно-декоративное окрашивание обеспечивает внешнюю декоративную отделку кузова и одновременно его противокоррозионную защиту.

На автозаводах эти два вида работ объединены. Во время ремонта автомобиля каждый вид окрашивания выполняется самостоятельно, так как автомобиль находится в собранном состоянии и степень повреждения каждого покрытия различна.

В зависимости от глубины повреждения коррозией существуют различные технологии защитно-декоративного и противокоррозионного окрашивания.

Защитно-декоративная окраска кузовов после ремонта бывает трех видов:
— без снятия прочного частично поврежденного старого лакокрасочного покрытия;
— после полного снятия старого лакокрасочного покрытия до металлического основания;
— окраска кузова или его частей (крыша, багажник) эмалью другого цвета с сохранением заводской окраски и без выполнения шпатлевочных работ.

Противокоррозионная окраска кузовов производится:
— со снятием старого лакокрасочного покрытия до металла отдельных элементов кузова или после замены этих частей новыми панелями, которые чаще всего покрыты грунтовкой (крылья, капот, двери и др.);
— в местах нарушения лакокрасочного покрытия, например, на краях желоба крыши;
— внутри багажника, в подкапотном пространстве, в нижней части салона и т. п.; ,
— под крыльями, в нижней части кузова со стороны шасси. Лакокрасочные материалы. Делятся на грунтовки, шпатле-вочные мастики, шпатлевки и эмалевые краски (эмали).

Грунтовками называются слои краски, накладываемые непосредственно на поверхность металла и характеризующиеся хорошей адгезией с металлом и последующими слоями эмали.

Рунтовочные покрытия должны быть устойчивы к действию Растворителей и других компонентов, содержащихся в моющих средствах. Кроме того, они должны быть устойчивы к действию “ысоких температур во время сушки последующих слоев покрытия, которая выполняется в камерах и не размягчается при нанесении декоративных слоев эмали.

Широко используются нитроцеллюлозные, алкидные и реактивные поливиниловые грунтовки. Они содержат противокоррозионные пигменты, преимущественно хромат цинка, свинцовый сурик или цинк. Так как грунтовки включают обычно большое количество неорганического пигмента, они не дают блеска и после высыхания образуют матовую поверхность, имеющую хорошую адгезию последующих слоев краски.

Грунтовочное покрытие может быть получено в результате испарения растворителя при нормальной температуре или в результате химической реакции. Образование покрытия происходит в камере при температуре 20°С для нитроцеллюлозных 80°С — синтетических и 120°С для алкидно-меламиновых грунтовок. В любом случае грунтовочное покрытие должно иметь после высыхания хорошую устойчивость к действию последующих слоев покрытия и в особенности к содержащимся в них растворителям. Обычно толщина грунтовочных покрытий составляет 10—20 мкм при одноразовом распылении или нанесении окунанием. В практике используется двукратное или смешанное грунтование, при котором наносится один слой грунтовки, а затем на него напыляется другой тип грунтовки, что дает слой толщиной 25—40 мкм.

Шпатлевочными мастиками (замазками) называют лакокрасочные материалы пасто- или тестообразной консистенции, содержащие минеральный наполнитель в связующем или отвер-дитель, если мастика химического отверждения.

Шпатлевочные замазки применяются для выравнивания панелей кузова перед нанесением промежуточного слоя краски. Накладывают их в несколько слоев шпателем, который применяется для равномерного разравнивания тонких слоев мастики. Следует отметить, что шпатлевочные замазки отличаются от герметизирующих мастик тем, что они применяются для выравнивания поверхностей и подвергаются шлифованию.

Шпатлевки — это материалы жидкой консистенции для выравнивания неровностей на кузове. После их распыления они создают толстое покрытие, которое подвергается мокрому шлифованию. Шпатлевки бывают распыляемые, обыкновенные и грунт-шпатлевки. Последние можно наносить распылением непосредственно на металл, так как они содержат противокоррозионные пигменты.

Шпатлевки, как правило, наносятся перед окраской распылением на загрунтованные поверхности металла или на слой отшлифованной шпатлевочной замазки. После высыхания слой шпатлевки шлифуется до получения ровной и гладкой поверхности. Иногда в целях выравнивания металла шпатлевка наносится на тщательно отшлифованную поверхность старого лакокрасочного покрытия, которое должно быть восстановлено.

Грунт-шпатлевки наносятся непосредственно на металл с целью создания основы при восстановлении лакокрасочного покрытия или защиты металла панелей от коррозии во время хранения, транспортировки и сборки.

Процесс сушки слоя шпатлевки протекает либо в естественных условиях, либо при повышенной до 80°С температуре. В качестве связующего вещества, которое входит в состав шпатлевки, могут быть нитроцеллюлозная, алкидная, эпоксидная, полиэфирная или полиуретановая смола.

Шпатлевки наносятся толщиной 30—40 мкм распылением через сопло диаметром 1,2—1,5 мм после разбавления до соответствующей вязкости. Полученный слой обладает очень хорошими покрывными свойствами ввиду содержания значительного количества наполнителя и имеет матовый цвет.

После нанесения шпатлевки распылением поверхность подвергается сухому или мокрому шлифованию шкуркой № 220— 400. Более грубая шкурка применяется реже. Обычно необходимая шероховатость поверхности под окраску получается при шлифовании шкуркой № 360, а при нанесении акриловых эмалей применяется шкурка № 400—500.

Лаки, эмали и краски для наружных покрытий создают слой с хорошей устойчивостью к действию внешних атмосферных факторов и имеют хорошую адгезию с грунтовками и шпатлевками.

Лаки — это материалы для наружных слоев покрытия, представляющие собой раствор пленкообразующего вещества в органическом растворителе, которые после нанесения дают прозрачный слой. Примером может служить бесцветный нитро-целлюлозный лак.

Эмали — это материалы, применяемые для наружной окраски автомобиля и дающие непрозрачное цветное покрытие. Эмали представляют собой раствор пленкообразующих смол, пигментов, декоративных и модифицирующих присадок в органических растворителях. Примером могут быть нитроцеллюлозные эмали.

Краски — это также материалы для наружной окраски автомобиля, которые представляют собой раствор вяжущих красящих веществ, преимущественно содержащих высыхающие масла, пигментов и неорганических наполнителей. Краски употребляются для противокоррозионной защиты кузова в то время, как лаки и эмали предназначаются для защитно-декоративного окрашивания.

Покрытия, полученные из эмалей и лаков, должны отличаться хорошим блеском без полирования. Лаковые материалы наносятся после разбавления до соответствующей вязкости с помощью пистолетов. Такой способ нанесения лакокрасочных материалов применяется почти всегда для декоративных покрытий.

Нитроцеллюлозные эмали применяются главным образом для ремонтных работ. Они имеют короткий период сушки, и покрытие легко полируется. Это самый старый вид эмалей, широко применяемый на практике.

Комбинированные нитроэмали являются разновидностью нитроцеллюлозных. Они характеризуются непродолжительным временем сушки, создают хорошее качество покрытия и легко поддаются шлифованию. После полирования они приобретают блеск.

Синтетические алкидные эмали имеют длительный период сушки и не требуют последующего полирования покрытия. Для высыхания покрытий из этих эмалей требуется 24 ч. Покрытие не имеет высоких декоративных свойств, однако устойчивость к старению очень хорошая.

Большую группу эмалей для наружной окраски составляют алкидно-меламиновые эмали, требующие горячей сушки и высыхающие при температуре 120 или 80 °С. Они применяются как для окраски новых кузовов (сушка при 120 °С), так и при их ремонте (сушка при 80 °С). Эти эмали наносятся пистолетом и не требуют полирования. Время высыхания покрытия 30—45 мин. Эмали наносятся пневматическим способом с подогревом или без подогрева красителя, а также электростатическим методом.

Особенности и приемы выполнения некоторых операций нанесения лакокрасочных материалов. Важнейшими технологическими операциями получения лакокрасочного покрытия являются нанесение эмали, шпатлевание, шлифование и полирование.

Нанесение эмали на автомобильные кузова производится пистолетом с соплом диаметром 1,2—2,0 мм, а при окрашивании автобусов диаметр увеличивается до 2,0—2,4 мм. Струя напыляемого материала дополнительно регулируется винтом, находящимся на пистолете.

Струя, выходящая из пистолета, может иметь круглую или эллиптическую форму, которая зависит от положения гайки сопла. Покрытие поверхности пистолетом получается равномерное в случае, когда краска имеет соответствующую вязкость, которая зависит, например, от количества растворителя в эмали. Обычно вязкость материалов для окрашивания автомобилей колеблется в пределах 18—30 Ст при определении методом вытекания их из калиброванного отверстия вискозиметра Форд № 4. Избыточное давление воздуха в пистолете должно быть 3—4 кгс/см2. Постоянство давления обеспечивается регулятором, который в то же время является фильтром.

При одноразовом напылении эмали на поверхности получается покрытие неравномерной толщины. Поэтому окрашивание проводится так, чтобы слои покрывали друг друга, но не образовывали потеков. Определяя вязкость материала, следует помнить, что избыток разбавителя в эмалях приводит к нанесению тонких покрытий. Следовательно, надо добавлять только необходимое количество растворителя. После разбавления материал надо процедить через сито, имеющее 800 отверстий на площади в 1 см2 при нанесении промежуточных слоев и 10 000 отверстий — при напылении наружного слоя эмали.

Пистолет следует держать перпендикулярно окрашиваемой поверхности на расстоянии 20—30 см от нее, перемещая его вертикально или горизонтально, но не кругообразно. При слишком близком положении пистолета к окрашиваемой поверхности образуются потеки, а при большом расстоянии получается матовый слой. Чтобы получить равномерную полосу, следует начинать перемещение пистолета до начала нажатия на спусковой рычаг, а заканчивать — после освобождения рычага. Распыление непрерывной струей не рекомендуется, так как приводит к неэкономному расходованию материалов, образованию отеков и неравномерности слоя.

Шпатлевание применяется для выравнивания неровностей и углублений, имеющихся на поверхности металла. По консистенции шпатлевки делятся на жидкие и густые. Жидкие шпат-’ левки наносятся кистью, а густые пасты при наличии больших неровностей шпателем. Толщина одного слоя шпатлевки после шлифования не должна превышать 0,3 мм, а при наложении нескольких слоев не более 1 мм. После полного высыхания шпат-ленки поверхность шлифуется водостойкой шлифовальной шкуркой с зернистостью № 60, 200, 280. После этого кузов ополаскивается водой и сушится. Поверхность после шлифования должна быть ровной, без пор, царапин и трещин.

Поверхности кузова после шлифования шлифовальной шкуркой зернистостью № 120 или 150 покрываются слоем грунтовки Мелкие царапины и греши ны, а’также углубления н покрытии заполняются гонким слоем шпатлевки и после ее высыхания шлифуются насухо водостойкой шлифовальной шкуркой с зернистостью № 200 280.

Шпатлевка наносится стальными, резиновыми или пластмассовыми шпателями. Шпатель следует держать четырьмя пальцами правой руки с одной стороны и большим пальцем с другой. Можно его слегка изогнуть, что позволит наносить мастику на профильные поверхности. Во время шпатлевания шпатель должен находиться под углом 30° к поверхности, а при удалении излишков шпатлевки по углом 45°. Шпатлевать надо при равномерном усилении, так как свободно положенный слой получается пористым. Слишком толстый слой шпатлевки может принести к образованию трещин в покрытии Шпатлевание производится сверху вниз полукруглым движением. Углубления или выпуклости выравниваются шпатленками с помощью резины или пластмассы. Иногда целесообразно разровнять шпатлевку пальцем, чтобы хорошо заделать углы и закругления.

Шлифование выполняется с целью устранения мелких неровностей или шероховатостей поверхности, а также для улучшения сцепляемости отдельных слоев лакокрасочного покрытия, например, наружных слоев эмали с грунтовкой. Хорошо просохший слой шпатлевки обрабатывается с трудом, требует большого количества шлифовальной шкурки и больших усилий. Поэтому шлифование чаще всего выполняют водостойкой шкуркой № 180.

В зависимости от заданной шероховатости поверхности для шлифования употребляется шлифовальная шкурка различной зернистости. Шкурками № 180 и 220 шлифуются поверхности при нанесении промежуточных слоев эмали, а шкурками № 240 и 280 обрабатываются поверхности при окраске синтетическими эмалями. Для шлифования под окраску нитро-целлюлозными эмалями применяются шкурки № 320 и 400. Перед началом шлифования шкурка выдерживается в воде в течение 30 мин. Лист шлифовальной шкурки, обычно размером 230X280 мм, разрезается на четыре части. Полоской шкурки обертывается резиновая колодка или войлок толщиной , 1 см, что позволяет получить более ровную и гладкую поверхность, чем при обработке только шкуркой. Шлифуемую поверхность необходимо систематически протирать влажной губкой, вследствие чего образующиеся при шлифовании опилки стекают и не загрязняют шкурку. Кроме того, вода также охлаждает шлифуемую поверхность, что зачастую очень важно, так как излишнее нагревание покрытия в месте обработки может привести к размягчению шпатлевочного слоя. Шлифование производится в продольном и поперечном направлениях до получения гладкой поверхности. Детали со сложной поверхностью и небольших размеров обрабатываются с применением тонкой и мягкой подкладки. При восстановлении покрытий маленьких размеров для шлифования можно применять канцелярский ластик, обернутый шлифовальной шкуркой. Отшлифованная поверхность промывается водой и после высыхания определяются места дополнительного шпатлевания. По окончании шпатлевания вся поверхность промывается водой и протирается замшей.

Шлифование имеет также очень существенное значение при полном восстановлении лакокрасочного покрытия, так как старое покрытие должно быть полностью отшлифовано. Для шлифования больших плоских поверхностей (обшивка автобуса, фургона) применяются электрический шлифовальный инструмент или пневматические вибрационные, устройства, снабженные трубопроводами для подвода воды, рукояткой, зажимами для крепления шлифовальной шкурки.

Шлифование выполняется также для удаления глянцевого слоя с лакокрасочного покрытия и придания ему матового вида. Для этих целей применяется сухое шлифование шкуркой № 400 или измельченным порошком пемзы, который разводится в воде. Обработка пемзой производится с помощью войлока, который перемещается в продольном направлении по поверхности лакокрасочного покрытия. Затем обработанная поверхность ополаскивается водой, протирается замшей и сушится.

Непосредственно перед нанесением последнего слоя эмали следует протереть поверхность фланелью, слегка смоченной лаком для удаления пыли и остатков пемзы, оставшихся после ополаскивания водой.

Полированию подвергаются только покрытия из нитроцеллю-лозных эмалей. Вначале поверхность обрабатывается полировочной пастой, а затем жидкостью для полирования до получения желаемого глянца. Иногда с целью поверхностного растворения нитроцеллюлозного эмалевого покрытия перед полированием применяется распыление растворителя.

Синтетические эмали горячей и холодной сушки не полируются пастами, а лишь протираются жидкостью для полирования. После травления покрытий горячей сушки их полируют пастой 8340-515-000. Полирование производится вручную сукном и фланелью или механическим способом овчиной, закрепленной на диске углового полировального устройства. Перемещения инструмента при полировании должны быть в продольном направлении. Затем поверхность протирается фланелью, смоченной бензином при использовании нитроцеллюлоз-ных эмалей или специальной жидкостью 29/00/67/Z для очистки покрытий горячей сушки. В конце обработки покрытие подвергается сухому полированию фланелью или овчиной.

Подготовка поверхности кузова к окраске

Процесс подготовки поверхности для нанесения эмали состоит в удалении старого покрытия и очистке металла от продуктов коррозии.

Удаление старых покрытий. Поврежденные слои эмали и шпатлевки снимаются механическим или химическим способом.

Механическое удаление покрытий выполняется пескоструйной обработкой поверхности кузова, что возможно при больших площадях повреждений, или местным шлифованием до чистого металла. Пескоструйная обработка может выполняться пневматическим ручным пистолетом (рис. 4.23), дробеструй-* ным аппаратом АР-6000В или беспылевыми устройствами SB-4 и UBC-1 со следующими техническими данными:

Шлифование производится ручными пневматическими или электрическими шлифовальными машинами, а также станками с гибким валиком.

Для шлифования поверхности кузова перед грунтованием Для сухого и мокрого шлифования слоев шиатлевочной замазки для снятия продуктов коррозии, а также старой краски можно применять шлифовальные станки фирмы «Фесто». На электрический шлифовальный станок RT1-S1 можно устанавливать сменяемые шлифовальные пластины с карборупдовым камнем разной зернистости, шлифовальной шкуркой или проволочными щетками, а также с резиновыми или войлочными накладками. Шлифование поверхности кузова может производиться электрической шлифовальной высокочастотной машиной RTR-S2, которая может быть снабжена устройством для подведения воды при мокром шлифовании. Ее разновидностью является шлифовальная машина RTT-S2 с поглотителем пыли. Эта модель шлифовальной машины имеет массу 3,4 кг и 13 000 рабочих движений в минуту. Для мелких работ, связанных с очисткой от коррозии и локального удаления старой краски, пригодна легкая одноручная угловая шлифовальная машина WS-1 с частотой вращения вала 7200 об/мин и массой 1,8 кг. Для этой же цели можно употреблять пневматическую шлифовальную машину RTL массой 2,2 кг и частотой вращения вала 5600 об/мин. Наиболее универсальной шлифовальной машиной электрического типа является снабженная дисками и щетками KTU-S2 с массой 3,2 кг и скоростью вращения 3200 об/мин.

Химический способ удаления лакокрасочных покрытий заключается в обработке поверхности кузова растворами гидроокиси натрия (каустической соды) или органических веществ.

Растворы гидроокиси натрия удаляют краску в результате химической реакции натриевой щелочи с полимеризированными растительными маслами, способными омыляться и расщепляться. Эта реакция протекает при повышенной температуре, но уже при обычной комнатной температуре можно заметить действие щелочи на связующие вещества покрытия. Полное удаление краски с кузова обычно производится погружением его в щелочной раствор. Выдержка в ванне с 10%-ным раствором натриевой щелочи при температуре 80—90°С или распылении 6%-ного раствора щелочи в специальных камерах под давлением 6 кгс/см2 в течение 15 мин практически полностью удаляет старое лакокрасочное покрытие. После щелочной обработки поверхности необходимо ее нейтрализовать 3%-ным раствором ортофосфорной кислоты и просушить.

При удалении слоя краски химическим способом вручную необходимо несколько раз нанести 20%-ный раствор натриевой щелочи до полного размягченИя покрытия. В зависимости от толщины слоя шпатлевочной мастики процесс размягчения может продолжаться до 24 ч. После размягчения покрытие удаляется шпателем. Поверхность кузова тщательно ополаскивается водой и протирается 3%-ным раствором ортофосфорной кислоты для нейтрализации остатков щелочи.

При работе с натриевой гидроокисью необходимо строго соблюдать правила техники безопасности. Приготавливая натриевую щелочь, следует помнить, что гидроокись натрия надо осторожно бросать в воду, а не заливать ее водой в сосуде, так как это приводит к бурному кипению. Эта работа должна выполняться в защитных очках и перчатках. При использовании горячих растворов создается угроза и для органов дыхания человека, так как летучие пары натриевой щелочи также оказывают разъедающее действие.

Очень хорошие результаты получаются очищением поверхности кузова химическими средствами типа Ремосоль. Если надо удалить лакокрасочное покрытие с небольших деталей, применяется очистка погружением в раствор Ремосоль-OZ с температурой 5—25 °С на 1 —10 мин. Однако наибольшее применение получил Ремосоль-АМ, который содержит сильнодействующие органические растворители, имеющие низкую температуру кипения и замедляющие испарение, загустители, а также присадки, ускоряющие набухание лакокрасочных покрытий. Это невоспламеняющийся препарат с характерным запахом и консистенцией, близкой к краскам. Ремосоль-АМ наносится кистью на лакокрасочное покрытие кузова. В зависимости от толщины и типа удаляемого покрытия через 10—60 мин при температуре окружающей среды 5—25 °С произойдет вспучивание краски, которая удаляется шпателем. Затем поверхность ополаскивается 1%-ным раствором Эмульсола-R и насухо протирается ветошью. Окончательное ополаскивание выполняется 3%-ным раствором ортофосфорной кислоты (смесь препарата Фосоль с водой в соотношении 1:10) при комнатной температуре с последующей сушкой теплым воздухом. В местах, где краска была нанесена слишком тонким слоем и ее не удалось удалить после одноразового применения препарата, процесс необходимо повторить до полного удаления лакокрасочного покрытия вместе со слоем шпатлевочной мастики.

Очистка поверхности от ржавчины. Выполняется механическим, химическим или смешанным (химико-механическим) способами.

Механическая очистка от ржавчины и окалины, образовавшейся во время сварки, выполняется пескоструйной обработкой, шлифованием, а также с помощью ручных проволочных щеток и щеток с механическим приводом. Механическая обработка щетками при наличии полного комплекта современного инструмента обеспечивает хорошую очистку поверхности. Однако обработку такими щетками надо делать очень осторожно, так как прокорродировавший металл хрупок и легко подвергается повреждению. Механическую очистку начинают с удаления скребками в легкодоступных местах продуктов коррозии. В местах, где продукты коррозии сильно прилегают к поверхности, например в зазорах и щелях, они удаляются стальными иглами или механизированными щетками. Специальные шлифовальные устройства позволяют удалять продукты коррозии из зазоров, мест соединения деталей и установки болтов. В таких местах целесообразно использовать скребки или игольчатые наконечники.

Химическая очистка от ржавчины применяется при наличии тонкого слоя этих продуктов, так как средства для очистки действуют медленно и необходимо длительное время для устранения даже толстого слоя. Чтобы получить чистую поверхность металла, нужно несколько раз наносить химический раствор в течение нескольких десятков часов.

Химическую очистку от ржавчины мелких деталей, например номерных знаков, можно проводить 10%-ным раствором серной кислоты, предварительно удалив лакокрасочное покрытие композицией Ремосоль-OZ или Ремосоль-АМ. После обработки кислотой детали нужно прополоскать в воде и погрузить в ортофосфорную кислоту на 10—15 мин. Фосоль, употребляемый вместо фосфорной кислоты, следует разводить с водой в объемном отношении 1:10. Затем детали просушиваются без ополаскивания в воде и покрываются противокоррозионной грунтовкой. Для этих целей лучше всего использовать грунтовки Автохрон-L, S-200, S-2003 или реактивную двухсостав-ную грунтовку.

Большие детали, которые нельзя погрузить в ванну с раствором, смазывают кистью Фоцитом или Фосолем. Хорошее качество очистки получается в случае, когда процесс снятия старого лакокрасочного покрытия, поврежденного коррозиен, производится Ремосолем-АМ. После вспучивания и удаления шпателем или стальными щетками старого покрытия, поверхность металла следует тщательно промыть водой и вытереть насухо ветошью. После этого на поверхности ясно видны локальные очаги коррозии, которые следует очистить щеткой и затем нанести на всю очищенную поверхность средство для удаления продуктов коррозии. После травления поверхность металла промывается теплой водой с губкой и затем вытирается насухо ветошыо.

Если следы коррозии еще остались, операцию следует повторить или применить смешанную очистку, которая является наиболее эффективной. Поверхность после очистки должна быть чистой, без липкого осадка, белых или темных пятен. При проведении по ней тряпкой, смоченной в бензине, должно ощущаться скольжение, характерное для металлических поверхностей. Тонкий пассивирующий слой должен быть хорошо соединен с металлом. Имеющиеся на поверхности налеты надо «стереть ветошью, смоченной в смеси денатурата с бензином в отношении 1:1.

Устранение ржавчины химическими средствами из щелей и стыков металлических листов не рекомендуется, гак как коррозионный очаг все же остается в глубине соединения. Даже, если продукты коррозии будут удалены с поверхности соединения, то после некоторого времени коррозия будет распространяться из глубины стыка. К сожалению, сейчас еще нет средства для удаления коррозии из швов, выполненных точечной сваркой, без их механического разделения.

Смешанная очистка от ржавчины заключается в очистке поверхности механическими средствами, например, с помощью щеток, а затем остатки продуктов коррозии в порах металла надо обрабатывать Фосолем или Фоцитом. Затем поверхность необходимо промыть водой и протереть ветошью, смоченной денатуратом. Для контроля качества удаления продуктов коррозии в порах необходимо произвести шлифование поверхности шлифовальной шкуркой № 180 до получения гладкого металла, свободного от коррозионных язв.

Очистка поверхности металла от воды, масел и остатков шлифовальной насты. Такая очистка является основным условием получения покрытий без дефектов и с надлежащей адгезионной способностью. Во время обезжиривания следует обратить внимание на наличие воды, так как одновременное удаление воды и масла с поверхности металла требует применения смеси растворителей, например бензина, смешанного со спиртом (денатуратом). Керосин, хотя и очищает поверхность от избытков масла и смазки, оставляет жирную поверхность, к которой лакокрасочное покрытие пристает плохо. Бензин-растворитель тоже не всегда достаточно эффективен при обезжиривании, так как часто оставляет поверхности слегка жирными, что требует дополнительного обезжиривания авиационным бензином. В окрасочном производстве часто применяется для обезжиривания нитроцеллюлозный растворитель. Это очень эффективный растворитель, смешивающийся с водой. Его можно употреблять при условии, что он не повредит соседних слоев, уплотнителей и свежей краски. Ниже приведена агрессивность растворителей, выраженная в числе КБ (Kauri Butanol), характеризующем действие органических растворителей на лакокрасочные покрытия, пластмассу и уплотнения (агрессивность уменьшается с уменьшением числа КБ).

Как видно, самое слабое действие оказывает керосин, а самое сильное — трихлорэтилен. Этим растворителем можно легко обезжирить металлическую поверхность, получить ее полную «сухость», но надо следить, чтобы одновременно не повредить окраску или слой свеженанесенной шпатлевки.

Удаление ржавчины препаратом Кортанин. Поверхность, подготовленная для нанесения защитного покрытия, должна быть очищена от легко прилегающих слоев ржавчины с помощью молотка и проволочных щеток или других средств, дающих тот же конечный результат.

При наличии на большей части защищаемой поверхности прокатной окалины применение препарата не рекомендуется. Если же окалина имеется на небольшой части поверхности, то препарат можно применить после устранения окалины.

Если на защищаемой поверхности находится старый в значительной степени поврежденный слой краски, то перед нанесением препарата этот слой следует удалить. Если же слой краски поврежден только в отдельных местах, то эти повреждения можно обработать препаратом Кортанин, не удаляя всего покрытия.

Несмотря на то что в состав препарата входят поверхностно-активные вещества и препарат легко проникает в ржавчину (очень хорошая увлажняемость), рекомендуется наносить его твердой кистью (втирать в подстилающий слой). Препарат можно наносить на влажные поверхности. Расход препарата при двукратном нанесении составляет 1 л на 10 м2 поверхности. В тех случаях, когда препарат накапливается в углублениях защищаемой поверхности, следует его равномерно распределить кистью. Это предотвращает образование липких, плохо сохнущих пятен препарата на поверхности.

Во время нанесения препарата кистью на подслой частички ржавчины, попадая в сосуд с краской, вступают в реакцию с препаратом. Именно поэтому следует употреблять препарат малыми порциями (0,5—1,0 л).

Время высыхания зависит от атмосферных условий, особенно от температуры, влажности воздуха и скорости ветра. При температуре около 20 °С и при относительной влажности воздуха 65—70% I степень высыхания (по PN4-69/C-81519) достигается уже по истечении приблизительно 12—15 мин (остаются только маленькие мокрые пятнышки), а через 20—25 мин покрытие высыхает. Оптимальные условия для нанесения препарата на защищаемые ржавые поверхности — температура 5—20 °С, относительная влажность воздуха 65—70%.

Полученная на ржавой поверхности таннатная пленка может иметь различную окраску в зависимости от вида ржавчины под пленкой. Вид ржавчины зависит от марки стали, коррозионной среды и от «возраста» ржавчины. В результате реакции препарата с ржавчиной может образоваться таннатная пленка черного цвета блестящая, матовая такого же цвета, коричневая,, синяя, голубая или буро-фиолетовая.

Краску можно наносить на любую таннатную пленку с хорошо просохшей и равномерной поверхностью, в том числе сразу после высыхания. Однако рекомендуется сушка пленки в течение 6—24 ч при температуре 15—20°С. В случае нанесения препарата при более низкой температуре (от —5 до +5 °С) следует увеличить время естественной сушки до 24—48 ч. На образовавшуюся таннатную пленку после ее высыхания можно наносить соответственно подобранные слои краски.

Усиление коррозионной стойкости защищаемой поверхности при употреблении препарата Кортанин объясняется образованием таннатной пленки. Неустойчивые продукты коррозии под ней подвергаются преобразованию в устойчивые соединения, прочно связанные с основой. Это делает возможным применение меньшего числа слоев при соответствующей краске.

Технология нанесения защитно-декоративных покрытий

При обнаружении иод лакокрасочным покрытием коррозионных повреждений следует зачистить эти места до металлического блеска и затем выполнить частичную или полную окраску кузова.

Для получения качественного защитно-декоративного покрытия требуется:
— использование мокрого шлифования шкуркой зернистостью № 400 при небольшом усилии;
— тщательное размешивание красок;
— применение соответствующего для данной эмали заводского растворителя;
— разбавление эмали согласно рекомендациям завода-изготовителя;
— использование при распылении соответствующего давления воздуха;
— выполнение распыления эмали с расстояния 20 см при ширине струи 15 см;
— тщательное соблюдение режима сушки эмали; исправное состояние помещения для окраски кузовов.

Важным вопросом при защитно-декоративном окрашивании является подбор цвета эмали.

Чтобы получить нужный цвет:
— при нанесении эмали должна сохраняться ее постоянная вязкость, так как разбавленная во время распыления краска наносится тонким слоем и это приводит к изменению цвета покрытия;
— эмаль перед нанесением надо тщательно размешать в сосуде в течение не менее 5 мин;
— разбавление эмали растворителем производится в количестве, необходимом для распыления, чтобы избежать преждевременного осадкообразования пигментов в сосуде;
— новую эмаль следует наносить при частичном окрашивании такого же цвета, как и у старого покрытия, ибо даже при хорошем напылении одним слоем наблюдается разница оттенков;
— толщина слоя эмали должна быть постоянной даже при сохранении цвета старого лакокрасочного покрытия;
— горячая сушка покрытия должна выполняться при одинаковых температурных условиях и продолжительности. Если температура во время сушки различается в разных местах на 10 °С, то по цвету будет существенная неоднородность.

Технологический процесс нанесения защитно-декоративных покрытий предусматривает выполнение работ в следующей последовательности: внешний осмотр прежнего лакокрасочного покрытия; шлифование поверхности; защита мест, не подлежащих окраске; нанесение грунтовки; шпатлевание поверхности; шлифование зашпатлеванных мест, нанесение внешних слоев эмали.

Внешний осмотр лакокрасочного покрытия производится с целью определения в покрытии или на его поверхности нитевидных трещин и царапин. При их наличии покрытие должно быть локально прошлифовано. Трещины в покрытии нередко проникают глубже внешнего слоя и являются причиной потери адгезии, которая вызывает шелушение и отслоение покрытия. Эти повреждения настолько серьезны, что необходимо целиком удалить старое покрытие до чистого металла и только после этого снова красить автомобиль. После определения степени повреждения покрытия в разных местах кузова, где наблюдается слабая адгезия и видны следы коррозии, следует все эти места очистить.

Шлифование старого лакокрасочного покрытия увеличивает адгезию новых слоев. Однако слишком большие риски от шлифования могут быть заметны через тонкое отделочное декоративное покрытие. Поэтому шлифование выполняется шлифовальной шкуркой с постепенным уменьшением размеров зерна.

Ручное шлифование колодкой с шлифовальной шкуркой короткими параллельными движениями при небольшом усилии бывает иногда достаточным и рекомендуется в местах, где имеются закругления или сложный профиль поверхности. Механически е ручные шлифовальные машины применяются для больших плоских поверхностей. Количество воды при мокром шлифовании должно быть таким, чтобы обработка шлифовальной шкуркой была эффективна и вода не испарялась во время шлифования старого покрытия. Влага не должна оставаться в углублениях, так как это приводит к образованию пузырей мри последующей окраске.

Если шлифование выполняется до металла, особенно па кромках, то их следует обработать быстросохнущей грунтовкой S-203. В местах шлифования поврежденного покрытия не должно быть никаких резких переходов. В случае появления в этих местах шлифования ржавчины их рекомендуется обработать средствами для очистки от нее. Обработка преобразователем ржавчины улучшает адгезионную способность и последующую стойкость слоев эмали. Необходимо помнить, что остатки кислотного преобразователя ржавчины должны быть удалены с поверхности промывочной водой.

Защита мест, не подлежащих окраске, производится бумагой, имеющей хорошую механическую прочность после ее смачивания водой или лакокрасочным материалом. Для этих целей применяется восковая или пергаментная бумага.

Нанесение грунтовки необходимо для получения нужной адгезионной способности верхнего слоя. Грунтовка наносится тонким слоем. Грунтовочные слои не требуют шлифования. Однако для удаления мелких вкраплений в грунтовке покрытие следует слегка обработать шлифовальной щеткой. Реактивные грунтовки, содержащие фосфорную кислоту, рекомендуются для покрытия деталей, изготовленных из алюминия и стали. Эффективны двухкомпонентные грунтовки, которые приготовляются непосредственно перед употреблением. Реактивные грунтовки не следует шлифовать шкуркой мокрым способом, так как они неводостойки.

Шпатлевание поверхности может выполняться распылением и шпателями.

Пневматическое распыление шпатлевки применяется для выравнивания мелких царапин и получения соответствующей толщины покрытия. При этом шпатлевка наносится, как правило, двумя слоями, обычно толщиной около 50 мкм. Нанесение одного толстого слоя нежелательно, так как увеличивается время сушки, затрудняется шлифование и образуются отслаивания на всем покрытии.

Шпатлевочные пасты наносятся с помощью шпателя для заполнения глубоких неровностей и царапин в отдельных местах кузова. При этом можно покрывать как металлическую поверхность, так и грунтовочный слой. Шпатлевка наносится тонким слоем, так как толстый слой плохо высыхает и вызывает появление неровностей. Если необходимо, шпатлевка накладывается несколько раз и каждый слой сушится.

Шлифование зашпатлеванных мест осуществляется сухим или мокрым способом. После шлифования наносится наполнитель, который является основой для образования гладкой поверхности, равномерного цвета и блеска покрытия. Часто этот наполнитель служит изоляционно-подготовительным слоем для защиты старого лакокрасочного покрытия от сильно смягчающих растворителей, входящих в состав эмалей для наружной окраски.

Нанесение внешних слоев эмали должно производиться таким образом’, чтобы не было потеков и неокрашенных мест.

Наружная окраска кузовов выполняется в один или два слоя. При нанесении двух слоев эмали необходимо иметь определенное время между процессами напыления для испарения .растворителя. Окраска в два слоя позволяет получать более гладкие покрытия и с лучшим блеском. Увеличение температуры сушки покрытия позволяет значительно сократить период образования лакокрасочной пленки. Это обстоятельство нужно обязательно учитывать при выполнении окрасочных работ.

Технология и материалы для нанесения противокоррозионных покрытий

Противокоррозионная окраска кузовов выполняется при незначительных и сильных повреждениях коррозией, а также при капитальном ремонте автомобилей. Кроме того, противокоррозионная обработка включает такие работы, как окраска химически стойкими материалами, нанесение мастик и герметизирующих паст.

Степень повреждения коррозией определяется после тщательной мойки кузова и шасси. Принято считать повреждения кузова коррозией незначительными в случае, когда частичное удаление старого лакокрасочного покрытия может быть произведено механическим или химическим способом. Кузова, сильно поврежденные коррозией, требуют полного удаления старого лакокрасочного покрытия в местах, где проявилась коррозия. При капитальном ремонте производятся полное удаление старого лакокрасочного покрытия, а также работы по замене и ремонту металлических частей кузова.

Окраска кузовов, незначительно поврежденных коррозией.

После тщательной мойки и сушки кузова определяются места, поврежденные коррозией. Особое внимание обращается на края деталей, стыки панелей, места механических повреждений.

Противокоррозионная обработка нижних частей кузова производится после механической очистки шлифовальной шкуркой, скребками или стальными щетками. Затем поверхность протирается преобразователем коррозии Фоцитом или Фосолем и после этого кузов оставляется на сутки для химического взаимодействия нанесенных растворов с остатками ржавчины, не удаленными механическим способом. Поверхности кузова, обработанные химическим способом, необходимо вторично обработать шлифовальной шкуркой № 180, а затем протереть ветошью, смоченной денатуратом.

Поврежденные места, очищенные до металла, необходимо обработать грунтовкой.

Для этих целей используются:
— алкидная сополимеризованная со стиролом краска 3329-281-820, пепельного цвета, токопроводящая. Наносится на края деталей, которые будут соединены точечной сваркой аппаратами большой мощности и высокого напряжения. Время сушки перед сваркой должно быть не менее 0,5 ч;
— эпоксидная цинковая краска Силькор 7424-288-950, серого цвета, токопроводящая. Наносится для противокоррозионной защиты на швы, соединяемые точечной сваркой аппаратами малой мощности и низкого напряжения. Время сушки должно быть не менее 0,5 ч;
— эпоксидная цинковая противокоррозионная краска серого цвета. В своем составе содержит компонент А (7421-004-950 — 10 частей) и компонент Б (8222-897-000 — 1 часть). Применяется для грунтования после пескоструйной обработки таких деталей шасси, как пружины, балансиры, стабилизаторы, корпуса амортизаторов и др. Время сушки 48 ч при температуре 20°С или 1 ч при температуре 100°С;
— поливиниловая хроматная противокоррозионная краска 7722-001-110, реактивная. Используется для увеличения адгезии с металлом при последующем нанесении хлоркаучуковых грунтовок. Широко применяется при восстановлении деталей из цветных металлов, а также после обработки преобразователем ржавчины. Время сушки после обработки — не менее 1 ч;
— масляная противокоррозионная краска Пенетроль 2121-017-250, красного цвета, окисная. Наносится кистью даже на некачественно очищенные от ржавчины поверхности стальных деталей с последующей окраской алкидными, хлоркаучуковыми эмалями общего применения или битумными мастиками. Время сушки 48 ч. Перед нанесением второго и последующих слоев необходима естественная сушка в течение 2 недель;
— алкидная модифицированная хромом грунтовка Хромет 3231-008-250, красного цвета, оксидная. Наносится на тщательно очищенные до металлического блеска поверхности в два слоя. Время сушки каждого слоя не менее 24- ч;
— масляно-смоляная противокоррозионная цинковая краска 2221-004-950. Применяется для грунтования деталей шасси перед нанесением мастики МА-2 или битумного лака. Время сушки должно быть не менее 14 дней;
— алкидная противокоррозионная суриковая краска 3121-002-270. Используется в качестве грунтовки при нанесении кистью для деталей шасси автомобиля перед нанесением алкидных, хлоркаучуковых эмалей общего применения, битумного лака или мастики МА-2. Время сушки не менее 48 ч;
— хлоркаучуковая грунтовочная краска 7221-006-250, красного цвета, хроматная, оксидная. Наносится на реактивную грунтовку в два слоя. Время сушки не менее 24 ч.

После сушки грунтовочного слоя наносится покрытие из синтетических или хлоркаучуковых водонепроницаемых эмалей. Второй слой эмали необходимо наносить после сушки первого в естественных условиях не раньше, чем через 2 сут. Дополнительной окраске подвергаются места, где выполнялись работы по устранению коррозионных повреждений.

Для наружной окраски кузовов при ремонте применяются следующие материалы:
— хлоркаучуковая эмаль 7261-000-806 общего применения, серого цвета наносится на реактивное хлоркаучуковое или алкид-ное грунтовочное основание в два слоя. Время сушки покрытия должно быть около 24 ч;
— алкидная модифицированная краска Эмаколь 3262-054-860, серого цвета. Наносится на любое грунтовочное покрытие;
— битумный лак 5311-059-990. Наносится на любое грунтовое основание. Время сушки не менее 12 ч.

Нижняя часть кузова после грунтования или окраски эмалями покрывается восково-битумной композицией Битекс или мастиками:
— битумная противокоррозионная противошумная модифицированная мастика МА-2 (5243-468-990), черного цвета, наносится на любое грунтовочное основание. Время сушки 48 ч.;
— битумная модифицированная противокоррозионная противошумная мастика AS-777 (5243-559-990). Наносится на покрытое грунтом основание кистью или шпателем. Время сушки при температуре 20 °С составляет 48 ч. Дополнительно эта мастика может быть покрыта Битексом или хлоркаучуковой эмалью 7261-000-860.

Для защиты деталей выпускного тракта двигателя используется силиконовая грунтовая термостойкая эмаль 7860-654-840.

своем составе она содержит алюминиевый порошок и имеет СеРебристый цвет. Наносится непосредственно на тщательно очищенную стальную поверхность. Время сушки 8 ч.

Окраска кузовов, сильно поврежденных коррозией. Удаление старого лакокрасочного покрытия с поврежденных мест производится химическим способом.

После снятия, старого лакокрасочного покрытия поврежденные места очищаются от ржавчины механическим или химическим способом. Для удаления продуктов коррозии химическим способом применяются фосфорсодержащие средства Фосоль, Фоцит или Деоксид.

Фосоль используется для очистки от ржавчины и одновременно для обезжиривания поверхности деталей. Очистка может осуществляться погружением или нанесением препарата кистью. Температура процесса очистки составляет 14—25 °С при незначительной площади повреждения коррозией и 70— 90°С при интенсивном разрушении металла. Продолжительность действия композиции определяется характером коррозионного разрушения. После очистки от ржавчины обрабатываемую поверхность следует ополоснуть.

Фоцит также применяется для очистки стальных деталей от ржавчины и обезжиривания. Препарат наносится на поврежденное коррозией место и выдерживается в течение 6—24 ч в зависимости от степени разрушения. После очистки от ржавчины поверхность необходимо ополоснуть водой.

Деоксидом обрабатываются небольшие повреждения коррозией. Поверхность стальных деталей обезжиривается протиркой ветошью.

Места с нанесенными химическими средствами следует выдержать в течение суток. После этого поверхность необходимо очистить щеткой, протереть смесью бензина и денатурата в соотношении 1:1, затем можно приступать к грунтованию.

Грунтовки Автохрон-1, алкидные или хлоркаучуковые эмали лучше всего наносить распылением. Суриковую краску можно наносить только кистью, вследствие чего ею покрываются только легкодоступные места. Грунтовку следует наносить 2 раза при соответствующих режимах сушки.

После нанесения синтетической грунтовки кистью или распылением покрытие сушится в течение 48 ч. После этого времени наносится тонкий слой битумно-асбестовой мастики AS-777 или МА-2. На швы шпателем или кистью накладывается противошумная мастика. Если эти мастики нанесены слишком толстым слоем или на невысохшую грунтовку, то растворители, содержащиеся в них, размягчают ее и приводят к отслоению грунтовки от металла. Необходимо знать, что толстые покрытия неэластичны и хрупки. Поэтому толщина слоя должна быть до 0,5 мм. Для обеспечения гладкости и водонепроницаемости покрытия битумно-асбестовый слой покрывается хлор-каучуковой эмалью общего применения или битумным лаком.

Окраска кузовов при капитальном ремонте автомобиля. Капитальный ремонт кузова выполняется при значительном коррозионном разрушении. Такие повреждения являются следствием плохой защиты от коррози’и во время эксплуатации автомобиля, некачественной противокоррозионной обработки кузова после аварийного повреждения, попадания влаги в салон через различные неплотности и зазоры. Как правило, после 3—5 лет эксплуатации автомобиля без выполнения профилактических работ по противокоррозионной защите кузову необходимо делать капитальный ремонт.

Капитальный ремонт создает дополнительно возможность доступа (и тем самым защиты) к тем местам кузова, которые обычно труднодоступны, либо их коррозионная обработка вообще невозможна из-за трудоемкости демонтажа и опасности повреждения демонтируемых элементов.

Опыт проведения капитального ремонта показывает, что существует ряд технологических недостатков, которые независимо от среды создают дополнительную угрозу возникновения коррозии и быстрого ее распространения. Эти недостатки чаще всего связаны с тем, что не соблюдаются предписания, относящиеся к технологическому процессу, не используются эффективные методы удаления продуктов коррозии и поврежденных слоев краски, а также отсутствует эффективная противокоррозионная защита всех элементов ремонтируемого кузова, в особенности скрытых труднодоступных мест и мест соединений отдельных металлических частей. Отсюда применение средств временной защиты как дополнительного сезонного средства противокоррозионной защиты является обязательным и вполне обоснованным требованием.

Для проведения во время капитального ремонта эффективной противокоррозионной обработки требуется следующее:
— тщательная проверка кузовов, а также выбор правильного метода ремонта изношенных и поврежденных элементов;
— соответствующее состояние (степень подготовки) поверхности металлических элементов, оставленных без ремонта, элементов, подлежащих ремонту, и вновь устанавливаемых элементов;
— выбор метода, позволяющего тщательно удалить продукты коррозии;
— выбор соответствующих (в зависимости от степени подготовки и условий эксплуатации автомобиля) лакокрасочных покрытий, а также методов окраски, позволяющих эффективно нанести покрытия па все поверхности кузова.

Если визуально нельзя установить коррозионные повреждения, то применяются молоток, скребки или специальные иглы. Скребком снимаются верхние слои продуктов коррозии до металла. Ударяя иглой или скребком, можно исследовать устойчивость прокорродировавшего металла па пробивание.

Это не слишком точные методы, но в определенных условиях они дают необходимый результат. В зависимости от величины поврежденного места элемент ремонтируется локально (установкой заплаты или куска нового профиля) либо полностью заменяется.

Существуют однако коррозионные повреждения, выявить которые такими методами невозможно. Речь идет о слоистых повреждениях в глубине металла. Слои продуктов коррозии оказываются в несколько раз более плотными, из-за чего элемент, исследуемый названными методами, кажется еще вполне пригодным и поэтому оставляется без ремонта. При этом коррозия быстро прогрессирует и переходит на исправные элементы. В результате кузов быстро выходит из строя, межремонтный пробег резко сокращается либо кузов вообще становится непригодным к ремонту.

Наиболее интенсивно подвергаются коррозии элементы основания кузова, внутренняя часть багажника, внутренние полости дверей и крылья. Коррозионные язвы часто трудно обнаружить вовремя, особенно, если они находятся на металли-ческих панелях, закрытых войлоком или резиной. В таких местах противокоррозионная обработка затруднена, вследствие чего в кузове появляются сквозные коррозионные повреждения, которые можно устранить только постановкой новой или ремонтной детали.

При капитальном ремонте кузова старое лакокрасочное покрытие полностью удаляется Ремосолем-АМ. Затем наносится слой шпатлевки, который после высыхания подвергается шлифованию. Механическая обработка производится шлифовальным кругом, щетками, скребками или шлифовальной шкуркой. После шлифования вся поверхность обрабатывается фосфорсодержащим средством — Фоцитом или Фосолем, ополаскивается водой, вытирается насухо и протирается ветошью, смоченной смесью бензина и денатурата в соотношении 1:1. Поверхность металла, очищенного от коррозии, должна быть гладкой, серого цвета с легким блеском, без липкого слоя и белого налета от соли.

В больших ремонтных мастерских лучше всего проводить пескоструйную очистку или обработку дробью с помощью аппарата АР-600. Однако пескоструйная обработка требует частичной разборки кузова: должны быть демонтированы топливопроводы, тормозные шланги, электрооборудование и др. Перед пескоструйной (дробеструйной) очисткой необходимо обезжирить шасси и нижние части кузова Эмульсолем-SA и смыть загрязнения водой. На очень загрязненные поверхности Эмуль-соль-SA можно наносить пистолетом или кистью, а затем смыть грязь водой. Если необходима механическая очистка только нижней части кузова или ниш крыльев, то можно применить беспылевой пескоструйный аппарат. При обработке этим аппаратом плоских поверхностей кузова помещение не загрязняется абразивом, так как в этом случае оболочка головки достаточно плотно прилегает к металлу и тем самым не дает возможности абразиву выйти наружу. Пескоструйная очистка обеспечивает получение наилучшего качества стальной поверхности перед окраской и полностью устраняет всякие загрязнения.

Защитная противокоррозионная окраска автомобиля при капитальном ремонте выполняется аналогично окраске кузовов, сильно поврежденных коррозией. Однако распыление красок требует соответствующей их подготовки. Рекомендуется применять суриковые краски, например Пенетроль, для местной окраски внутренних ниш кузова. Недостаточно герметизированные места следует зашпатлевать противошумной мастикой или МА-2. При использовании сурика мастику следует наносить только через 7 дней, так как возможно вспучивание Грунтовки.

Защитно-декоративное покрытие наносится только после выполнения противокоррозионной окраски. В качестве верхних покрытий можно применять хлоркаучуковые или фталевые эмали, а также битумный лак в два слоя.

После нанесения лакокрасочного покрытия, монтажа оборудования и проводки на нижнюю часть автомобиля и шасси наносится распылением препарат Битекс, который одновременно герметизирует стыки и места крепления узлов шасси.

Для уплотнения сварных швов, мест крепления агрегатов, и узлов шасси, а также для противокоррозионной защиты нижней части кузова автомобиля используются следующие материалы:
— битумная звукопоглощающая мастика Л-777 (5243-559-990), предназначенная для нанесения пистолетом или кистью на загрунтованное основание и сохнущая на воздухе;
— битумная звукопоглощающая противокоррозионная черная мастика MA-S (5243-468-990) для нанесения шпателем или кистью. Модифицирована фталевой смолой с добавлением асбестовой пыли, наполнителей и алюминиевой пыли, сохнет на воздухе, применяется для загрунтованных поверхностей;
— битумная противошумная асбестовая паста (5343-572-990) для нанесения шпателем. Применяется для герметизации скрытых соединений кузова, а также для снижения уровня шума;
— уплотнительная мастика для стыков — каучуковая масса с добавкой мела, окиси цинка, сажи и парафинового масла. Наносится шпателем;
— аутокит — каучуковая невысыхающая масса в виде валиков серого или черного цвета. Наносится в щели кузова;
— шпатлевочная полиэфирная двухкомпонентная замазка (7541-361-811) — быстросохнущая для внешнего уплотнения соединений;
— эпоксидная замазка Эпидиан-512 — самоотверждаемая замазка с отвердителем Т для ремонта кузовов;
— каучуковая растворимая герметизирующая замазка для нанесения шприцем на места точечной сварки металлических частей кузова.

Технологические процессы восстановления лакокрасочных покрытий

В данном разделе книги приводятся некоторые технологические процессы восстановления лакокрасочных покрытий в наиболее часто повреждаемых местах кузова.

Местная окраска кузовов, покрытых эмалями горячей сушки.

Выполняется в следующей последовательности:
1) произвести при необходимости рихтовку металлической поверхности кузова;
2) очистить поврежденные места от ржавчины и старого лакокрасочного покрытия шлифовальной шкуркой или кругом;
3) заварить имеющиеся трещины и зачистить неровности напильником;
4) очистить сварочные швы от окалины шлифовальной шкуркой;
5) заполнить неровности на поверхности кузова припоем или наполнителем Эпидиан-410 (в 100 ч Эпидиана добавляется 6—10 г отвердителя). Отвердение композиции происходит при комнатной температуре в течение 48 ч, а при температуре 100°С за 30 мин;
6) провести обработку шлифовальным кругом, напильником и сухой шлифовальной шкуркой 60 и 100;
7) протереть ветошью, смоченной в уайт-спарите, и затем сушить в течение 5 мин;
8) покрыть слоем грунтовки места, очищенные до металла, краской 7722-006-660, а затем сушить покрытие лампами мощностью до 500 Вт. Режим сушки: расстояние от ламп до поверхности 20—30 см; температура сушки не более 110°С, время сушки 20 мин;
9) отшлифовать покрытие шлифовальной шкуркой № 400 с Уайт-спиритом;
10) протереть отшлифованные места марлей, смоченной бензином;
11) выдержать покрытие в течение 10 мин для испарения паров бензина;
12) зашпатлевать неровности грунтового покрытия нитро-целлюлозной шпатлевочной мастикой 4141-361-ХХХ;
13) сушить шпатлевочную мастику ма воздухе в течение 20 мин;
14) высушить мастику при температуре 80°С в течение 15 мин;
15) отшлифовать поврежденное и зашпатлеванное место шлифовальной водостойкой шкуркой № 400, смоченной уайт-спиритом;
16) обработать поверхность вокруг отшлифованного места (поверхность 2) шкуркой № 800, смоченной уайт-спиритом;
17) протереть обработанные места экстракционным бензином;
18) выдержать покрытие в течение 5 мин для испарения паров бензина;
19) нанести распылением в два слоя на поверхность 1 эмаль 7160-506-ХХХ с добавлением катализатора. На 100 г эмали добавляется 4 г катализатора. На поверхность 2 распыление не производить;
20) сушить эмаль в течение 10 мин при обычной температуре;
21) нанести на поверхность 3 жидкий раствор эмали так, чтобы обработанная шкуркой № 800 поверхность 2 имела постепенный переход;
22) сушить эмаль при окружающей температуре в течение 10 мин;
23) сушить эмаль при температуре поверхности металла около 80°С в течение 15 мин лампами на расстоянии 20— 30 см;
24) охладить покрытие на воздухе в течение 10 мин;
25) обработать края для устранения неровностей мокрым шлифованием водостойкой шкуркой, смоченной уайт-спиритом;
26) протереть обрабатываемое место экстракционным бензином;
27) выдержать покрытие в течение 5 мин для испарения паров бензина;
28) отполировать поверхность овчиной и фланелью с пастой 8340-515-000;
29) удалить фланелью остатки пасты, протереть жидкостью 829Г-000-000 для очистки, а затем фланелью досуха.