Поддержание работоспособности агрегатов путем своевременного и полного выполнения операций технического обслуживания при условии выполнения его персоналом агрегата требует затраты значительной части сменного времени — от 10 до 35%.

Чтобы обеспечить высокую производительность агрегатов, минимум потерь времени на техническое обслуживание при его высоком качестве, возникает необходимость специализации, рационализации и механизации технического обслуживания.

Современная организация технического обслуживания основывается на следующих основных принципах.
1. Отделение функций производственной эксплуатации машин от функций технического обслуживания путем организации профилактического обслуживания специализированными звеньями.
2. Разграничение функций профилактической и ремонтной службы.
3. Механизация процессов технического обслуживания с применением соответствующего технологического оборудования.
4. Сочетание собственно операций технического обслуживания с операциями технической диагностики.
5. Строгая технологическая последовательность операций технического обслуживания, обеспечивающая своевременную подготовку к проведению последующих операций, освобождение рабочего пространства и наиболее полное и эффективное использование применяемого оборудования.
6. Четкое распределение операций технического обслуживания между исполнителями соответственно уровню их квалификации и трудоемкости выполнения.
7. Своевременность проведения технического обслуживания соответственно установленным регламентам периодичности с допустимыми отклонениями.
8. Рациональное распределение мест проведения технических обслуживаний (стационарные пункты технического обслуживания или непосредственно на месте работы агрегата с помощью передвижных средств) с учетом объема работы, расстояний, а также метеорологических и климатаческих условий.
9. Заблаговременная подготовка необходимых материалов, приборов и оборудования для обеспечения бесперебойного проведения всех операций технического обслуживания.

Исходя из опыта передовых хозяйств, применяющих специализированное техническое обслуживание, целесообразна следующая организация его проведения.

Ежесменные технические обслуживания, включающие очистку машин, их осмотр, заправку топливом и долив масла при использовании передвижных заправочных агрегатов, производятся самостоятельно трактористом-машинистом с привлечением других рабочих агрегатов. Уход за многомашинными, широкозахватными агрегатами и комбайнами занимает до 3—4 часов.

В период напряженных посевных и уборочных работ целесообразно выделять на группу агрегатов звено слесарей и смазчиков, помогающих трактористу-машинисту в проведении ухода за машинами.

Техническое обслуживание № 1 по опыту передовых хозяйств проводится при расстоянии переезда до 3 км в основном на 60—70% на стационарных пунктах технического обслуживания при следующей организации труда.

Мастер-наладчик получает информацию о работе агрегата от тракториста-машиниста, ослушивает двигатель, проверяет показания контрольных приборов, выявляет места подтеков масла, выполняет наиболее сложные регулировочные операции.

Помощник мастера производит мойку трактора и уход за узлами, требующими промывки (масляные фильтры, воздухоочиститель, топливные фильтры).

Тракторист-машинист проводит очистку трактора, проверку и подтяжку креплений, запускает двигатель для ослушивания, доливает масло в подшипники ходовой части, проводит смазку солидолом, проверяет давление в шинах и устанавливает необходимое, проверяет и регулирует натяжение гусениц. Помогает мастерам в проведении опера» ций технического обслуживания, проводит очистку и уход за сельскохозяйственными машинами.

Распределение и последовательность операций таковы, что обеспечивают работу каждого мастера с одной стороны трактора полукольцевым обходом. Массовые операции для экономии времени ведут по всему фронту (по всем точкам) одновременно. Например, при замене масла в ступицах ходовой части сначала вывертывают все пробки, затем заливают масло во все ступицы и завертывают все пробки.

Техническое обслуживание № 2 сложнее первого вследствие большого количества регулировочных, моечных операций и замены масел в узлах, поэтому при расстоянии переезда до 3 км он проводится на стационарном пункте технического обслуживания. Дополнительные операции технического обслуживания № 2 распределяются между исполнителями следующим образом.

Мастер-наладчик производит промывку системы смазки дизельным топливом при неработающем двигателе с помощью специального приспособления, проверяет зазоры в системе газораспределения, проверяет и при необходимости регулирует форсунки, проверяет и регулирует главную муфту сцепления, муфту сцепления УКМ, рулевой механизм, проверяет и очищает контакты узлов системы Зажигания и электрооборудования, устраняет выявленные их неисправности.

Помощник мастера помогает мастеру в промывке системы смазки, прочищает и промывает отверстия форсунок центрифуги, проверяет состояние, очищает и промывает детали сапуна, промывает фильтр гидравлической системы, прочищает кассеты и циклоны воздухоочистителя, промывает детали крышки и фильтр горловины топливного бака, проверяет уровень и при необходимости доливает масло в корпуса коробки передач, конечных передач УКМ, редуктора ВОМ, прочищает, отверстия в пробках.

Тракторист-машинист помогает мастеру в промывке системы смазки, в проверке и регулировке рулевого механизма, проверяет уровень и при необходимости доливает масло в бак гидросистемы, очищает искрогаситель, проверяет работу механизмов трактора на ходу.

Для удобства проведения технического обслуживания агрегат технического ухода ставят в определенной позиции относительно обслуживаемого трактора.

После мойки трактор перемещается вперед на 6—8 м, чтобы проводить другие операции технического ухода на сухом месте. Агрегат технического ухода также переезжает на новую позицию перед радиатором трактора на расстояние 1—1,5 м, Такое положение обеспечивает удобство пользования шлангами, рабочие не мешают друг другу, сокращаются переходы.

По окончании периодического обслуживания звено мастеров-наладчиков переключается на проведение, технического обслуживания сельскохозяйственных машин, входящих в состав агрегата.

Техническое обслуживание № 3, проведение которого связано с разборкой трактора и остановкой его на 3—4 дня, а также сезонные технические обслуживания проводятся на стационарных пунктах технического обслуживания или в центральной ремонтной мастерской хозяйства на специально оборудованных постах. Начинается оно с операций диагностики технического состояния, которые выполняют инженер-контролер или мастер-наладчик. По результатам безразборной диагностики устанавливают состояние узлов, агрегатов, систем и определяют, какие из них требуют снятия, разборки, регулировки на специальных стендах, замены или ремонта.

При возможности целесообразна специализация исполнителей: инженер или один мастер-наладчик-диагност проводит диагностику, другой — собственно операции технического обслуживания, в том числе дополнительные по сравнению с техническим обслуживанием № 2: подтягивает крепления головки цилиндров, двигателя на раме, коробки передач; очищает, промывает и регулирует форсунки; проверяет установку топливного насоса по углу опережения впрыска; регулирует подшипники главной передачи, опорных катков, ведущих и направляющих колес, кареток подвески, червячную передачу рулевого механизма, сходимость передних колес, длину тяг управления, механизм включения пускового двигателя, механизм управления валом отбора мощности.

Помощник мастера подтягивает крепления коренных и шатунных подшипников коленчатого вала и противовесов; проверяет состояние шин и при необходимости меняет их местами; проверяет работу механизмов трактора на ходу.

Тракторист-машинист выполняет те же вспомогательные операции, что и при технических обслуживаниях № 1 и 2.

Техническое обслуживание комбайнов целесообразно проводить при следующем распределении работ между исполнителями.

Мастер-наладчик проводит осмотр двигателя, снимает воздухозаборник и проверяет герметичность воздухопроводов, сливает масло из корпуса масляных фильтров, снимает и устанавливает фильтры, проверяет уровень масла в корпусе топливного насоса и регулятора в картере двигателя, в баке гидравлической системы, при необходимости доливает, сливает отстой топлива, проверяет состояние электрооборудования и аккумулятора, проводит необходимые операции ухода за ними, проверяет состояние и проводит регулировку муфты сцепления, тормоза, проверяет давление воздуха в шинах, при необходимости регулирует давление, проверяет работу двигателя, число оборотов ротора РМЦ, работу комбайна на ходу.

Помощник мастера производит осмотр молотилки и жатки, обдувку радиатора и двигателя, мойку двигателя и площадки, проводит уход за воздухоочистителем, промывает детали фильтра тонкой очистки масла, проверяет узлы и механизмы молотилки и жатки, устраняет обнаруженные неисправности, проверяет работу жатки и молотилки на ходу.

Комбайнер подготавливает инструмент и солидолонагреватель, производит смазку солидолом (48 точек), проверяет уровень воды в радиаторе, при необходимости доливает, помогает мастеру в регулировке муфты сцепления, проверяет подшипники соломотряса, при необходимости проводит их регулировку, запускает двигатель, проверяет показания приборов, работу гидросистемы и работу комбайна на ходу.

При техническом обслуживании агрегат располагают с правой по ходу стороны комбайна на расстоянии 1,5 м. После мойки комбайн и агрегат переезжают на сухое место для проведения последующих операций технического обслуживания.

Трудоемкость операций технического обслуживания и продолжительность простоя агрегатов под техническим обслуживанием в значительной мере зависит от применяемой технологии.

Очистка и мойка наружных и внутренних поверхностей машин являются необходимыми исходными операциями при проведении технического обслуживания.

Трудоемкость операций очистки и мойки зависит не только от размеров и конфигурации поверхности, степени и характера загрязнения, но и от конструктивных особенностей машины, вызывающих во многих случаях необходимость предварительного снятия других деталей, разборки и сборки, а также от свойств применяемых моечных составов и их температуры. Операции очистки и мойки значительно облегчаются и ускоряются с применением скребков, кистей, а также специальных моющих установок.

Наружная очистка и мойка, как правило, должна производиться на специальных площадках или эстакадах, оборудованных водоподачей под давлением. В местностях с недостатком воды устраивается оборотное водоснабжение с применением грязеотстойника и бензомаслоуловителя, а также резервуара для очищенной воды (типовой проект № 816—73).

Наиболее совершенным оборудованием для наружной мойки является пароводоструйный очиститель ОМ-ЗЗбО. Он позволяет применять разные приемы мойки: холодной и горячей водой, пароводяной смесью, водой с присадкой моющих средств. Его применение позволяет сократить продолжительность мойки в 2—3 раза, повысить качество очистки. Для сокращения расхода воды мойку начинают после очистки машины от грязи и растительных остатков.

Слив отработанных масел и жидкостей не требует предотвращения их загрязнения, но важно, чтобы они не загрязняли машину и одежду. Трудоемкость этой операции зависит не только от емкости, но и от вязкости материала (зависящей, в свою очередь, от температуры), а также от удобства доступа к сливным устройствам. Основные резервы снижения трудоемкости — применение простейших приспособлений и совершенствование конструкций машин.

Наружный осмотр и проверка креплений требуют определенной последовательности и внимательности, поскольку от этих операций зависит в значительной степени надежность машины в работе. Проведение осмотра значительно облегчается при чистой машине. Операции проверки креплений характеризуются однообразием и многократной повтор-ностью. Их проведение осложняется труднодоступностыо многих сочленений, необходимостью применения нескольких типоразмеров инструмента, а также специфичностью характера крепления, степени затяжки отдельных сочленений и энергоемкостью операций затяжки. Снижение трудоемкости крепежных операций достигается уменьшением числа сочленений, заменой субъективных методов контроля объективными: применением специального инструмента, приборов, шаблонов и др. С увеличением мощности и сложности машины повышаются и требования к ее надежности. Поэтому очень важно, чтобы эти операции проводил постоянный исполнитель, хорошо освоивший последовательность проверки и специфические особенности крепежных сочленений машины.

Смазка жидкими и пластичными смазками прежде всего характеризуется повышенными требованиями к чистоте как самих смазочных материалов, так и маслоприемных устройств. Кроме того, для уменьшения износа смазываемых сочленений большое значение имеет предварительное удаление отработавшей, загрязненной продуктами износа смазки. Характерно разнообразие видов смазки (от 2—3 при ежедневном техническом уходе до 6—8 при периодических уходах). Недопустима их взаимозамена или смешивание.

Смазка пластичными (консистентными) смазками отличается небольшими емкостями (от нескольких граммов до десятков), что обусловлено тем, что работают только слои смазки, непосредственно прилегающие к трущимся поверхностям. Поэтому главное значение имеет своевременное удаление загрязненной смазки, что достигается при введении новой порции свежей смазки и требует значительных давлений до 100 атм и выше. Но главный недостаток этого способа смазки — большое количество точек (достигающее на сложных машинах нескольких сотен), что резко повышает трудоемкость, которая достигает 20—30% общей трудоемкости технического обслуживания.

Сочленения и узлы, смазываемые жидкими маслами, отличаются значительно большей емкостью. Важнейшим условием является своевременная замена масла с очисткой емкости. Заправка не требует значительных усилий, но требует тщательности промывки элементов системы от загрязненной смазки.

Заправка топливом характеризуется значительно большими объемами и большей частотой (1—2 раза в день), высокими требованиями к чистоте, а также необходимостью учета выдачи. Для сокращения времени простоя важно применение высокопроизводительного оборудования.

Проверка технического состояния регулируемых узлов и правильности их функционирования с внесением необходимых поправок в регулировку — наиболее сложные операции технического обслуживания, разнообразные по способам контроля и восстановления, во многих случаях требующие предварительной глубокой разборки. Эти операции отличаются большой трудоемкостью и требуют наиболее высокой квалификации исполнителя. Значительное облегчение труда и снижение трудоемкости достигается применением методов безразборной диагностики и соответствующих приборов (топливомеров, моментоскопов, манометров, компрессимет-ров, пневматических калибраторов, люфтометров, индикаторов, дроссель-расходомеров, вольтамперметров) и др.

Проверка качества эксплуатационных материалов как перед заправкой, так и в процессе эксплуатации требует применения специальных приборов, а в ряде случаев и лабораторных анализов. Хотя этим операциям иногда уделяют недостаточное внимание, однако их своевременное проведение обеспечивает безотказную работу машин.

Герметизация емкостей, люков, фланцев и других сочленений тракторов и сельскохозяйственных машин для предотвращения попадания пыли и влаги, утечки масла, топлива, воды, потери продукции (комбайны) требуют внимательности при обнаружении мест неплотностей, а иногда значительных затрат труда в связи с рихтовкой деталей, заменой прокладок, сальников, возобновлением резьбы.

Разгрузка напряженных деталей в период хранения машин связана с необходимостью снятия нагрузки и требует применения подъемных устройств, подставок в соответствии с размерами, формой, весом разгружаемых узлов. Наличие соответствующих приспособлений и целесообразная последовательность этих операций значительно облегчают труд и снижают трудоемкость.

Покраска и антикоррозийное покрытие поверхностей машин включают операции очистки и покрытия. От тщательности очистки зависит качество окраски. Для снижения трудоемкости этих операций необходимо применение как простейших инструментов, так и механизированных средств.

По характерным особенностям различных операций, входящих в комплекс технического обслуживания, можно установить основные факторы, определяющие затраты труда.

Прежде всего это частота операций и число мест, подлежащих осмотру и уходу. Основной резерв здесь -— совершенствование конструкций машин и применяемых эксплуатационных материалов.

Очень важные факторы — доступность обслуживаемых мест и удобство проведения работ для исполнителя. По степени доступности различают пять градаций точек.

Удобство проведения операций обслуживания определяется прежде всего удобством позы исполнителя, что сказывается на трудоемкости,

Одновременность, согласованность, последовательность — факторы, которые зависят от конструкции машины и в значительной мере определяют число одновременно занятых в процессе обслуживания людей и простои машин под обслуживанием. Для снижения простоев и трудоемкости первостепенное значение имеет четкое распределение операций соответственно квалификации исполнителей, с учетом трудоемкости отдельных операций и их технологической последовательности.

Применение научно обоснованных-технологических карт согласования операций позволяет не только снизить трудоемкость и простои машин на 12—20%, но и повысить качество технического обслуживания.

Напряженность, безопасность и гигиеничность труда при выполнении операций технического обслуживания сказываются на производительности труда исполнителей.

На протяжении рабочего дня производительность труда не остается постоянной, она изменяется главным образом под влиянием психофизиологических факторов. Характер этого изменения зависит от трудности работы. Чем она труднее по степени умственного и физического напряжения, тем больше период, когда исполнитель приноравливается к выполнению операций, чтобы затем войти в определенный ритм. Опасные работы требуют большего внимания, что снижает производительность труда. Такое же значение имеют гигиенические условия. Поэтому устройства, приборы и способы выполнения работы, снижающие напряженность, повышающие безопасность труда и обеспечивающие необходимые гигиенические условия выполнения процессов обслуживания, способствуют росту производительности труда.

Большое значение для внедрения передового опыта технического обслуживания с применением передвижных технических средств имеет соревнование мастеров-наладчиков.

Такие соревнования могут проводиться в несколько этапов. В хозяйствах соревнуются мастера-наладчики. Победители выступают на районных соревнованиях. Победители районных соревнований — на финальных областных (краевых).

Чествование победителей производится в торжественной обстановке. Зачитывается протокол судейской коллегии, вручаются призы, награды и грамоты.

Отмечаются и анализируются допущенные ошибки и рекомендуются наиболее целесообразные приемы.

Соревнования превращаются в наглядную школу мастерства и способствуют широкому внедрению передовых приемов обслуживания машинно-тракторного парка.

Заслуживает внимания опыт Богодуховского районного объединения «Сельхозтехника» Харьковской области. Здесь по-новому организовали техническое обслуживание машинно-тракторного парка колхозов. По договору, который заключает районное объединение «Сельхозтехника» и обслуживаемый колхоз, последний берет на себя обязательство построить и оборудовать в подразделениях хозяйства пункты технического обслуживания, выделить из числа наиболее квалифицированных механизаторов мастеров-наладчиков, слесарей, заправщика и содержать штат обслуживающих специализированных звеньев за свой счет. Колхоз организует учет наработки тракторов по израсходованному топливу. Каждый тракторист-машинист получает талоны на определенное количество топлива, соответственно перио-личности технического ухода. По израсходовании топливных талонов механизатор должен поставить трактор на техническое обслуживание. Без разрешения мастера-наладчика и проведения очередного технического обслуживания водитель новых талонов не получает. Таким образом, в хозяйстве вводится жесткая система планово-профилактического обслуживания машин.

Со своей стороны объединение «Сельхозтехника» принимает на себя обязательство организовать инженерное руководство техническим обслуживанием машинно-тракторного парка, безразборную проверку технического состояния машин, поставленных на очередное периодическое обслуживание, снабжение колхоза запасными частями, агрегатами обменного фонда, своевременную доставку их на пункты технического обслуживания.

Для оперативного руководства техническим обслуживанием машинно-тракторного парка созданы службы: инженерно-контрольная, снабжения запасными частями и диспетчерская.

За группой колхозов закреплен инженер, который следит за состоянием машинно-тракторного парка хозяйства.

Перед постановкой трактора на сложное техническое обслуживание № 3 мастер-наладчик по радиотелефону) связывается с диспетчерской «Сельхозтехники» и вызывает передвижную диагностическую лабораторию.

Прибывающий с диагностической лабораторией инженер-диагностик, используя специальную аппаратуру и приборы, обслуживает и снимает характеристики узлов, систем и механизмов трактора. Таким образом, без разборки выясняется техническое состояние сомнительных сочленений, узлов и механизмов машины. По результатам диагностики назначается дополнительный ресурс или устанавливается необходимость регулировки или замены деталей, узлов. Так, нередко выясняется, что требует регулировки или замены только одна форсунка, притирки — клапаны только одного цилиндра. На основе результатов диагностики составляется ведомость на замену отдельных изношенных деталей.

За день до постановки трактора на сложное техническое обслуживание мастер-наладчик подает в диспетчерскую «Сельхозтехники» заявку на необходимые детали, узлы, специальный инструмент. Служба доставки «Сельхозтехники» направляет необходимые детали и узлы по кольцевой системе завоза,

В день проведения сложного технического обслуживания на пункт технического обслуживания колхоза прибывают специалисты инженерно-контрольной службы. Они помогают слесарям-ремонтникам колхоза в проведении сложных регулировочных и ремонтных работ и контролируют их качество.

Опыт показывает, что безразборная диагностика позволяет продлить срок эксплуатации примерно 70% обследованных тракторов от 250 до 1500 мото-часов.

Опыт технического обслуживания машинно-тракторного парка колхозов Богодуховским объединением «Сельхозтехники» показал большие преимущества службы технической диагностики. Значительно повысилась техническая надежность машин. Так, простои тракторов сократились в 2 раза, комбайнов в 3 раза. Благодаря налаженной технической диагностике межремонтный срок трактора продляется в среднем на 350 мото-часов.

Затраты на ремонт и техническое обслуживание в расчете на гектар условной пахоты по колхозам, обслуживаемым Богодуховским объединением, снизились на 18 коп. (до 1 руб. 06 коп.), что составило по району более 160 тыс. руб. экономии за год.

Резко снизилась потребность в запасных частях. Если раньше каждое хозяйство держало большое количество запасных частей про запас, то теперь благодаря своевременной и бесперебойной поставке запасных деталей и наличию обменного фонда узлов и агрегатов колхозы всего района имеют на складах запасные части только первой необходимости и стоимость их сократилась более чем в 5 раз.

В совхозе имени Куйбышева Северо-Казахстанской области применение безразборной диагностики тракторов и комбайнов позволило на 30% сократить разборку двигателей, резко снизить износ машин и потребность в запасных частях.

Опыт применения безразборной диагностики в совхозах Северо-Казахстанской, Целиноградской, Кустанайской, Павлодарской и других областей показал, что при этом достигается значительное снижение трудоемкости и продолжительности ремонта, сокращение расхода запасных частей, экономится на техническом обслуживании до 80 руб. в год на комбайн.