Рис. 16. Схема для определения стрелы провисания цепи

По мере изнашивания в радиальных подшипниках зазоры не регулируют. После достижения предельно допустимой величины 52зазора подшипники заменяют. В радиально упорных подшипника* зазор можно регулировать. Для этого часть прокладок из-под крышки подшипника удаляется и при последующей установке крепежных болтов обеспечивается смещение наружного кольца относительно внутреннего на заданную величину.

На долговечность подшипников большое влияние оказывает правильный выбор смазочных материалов в соответствии с ре­жимами эксплуатации (нагрузки, частоты вращения валов, тем­пературные условия и пр.). Для смазки подшипников качения требуется небольшое количество смазочных материалов. При средних условиях работы подшипника рекомендуется заполнять его консистентной смазкой на 1/2—73 свободного объема. По мере ухудшения смазывающих свойств материала, непосредственна соприкасающегося с вращаемыми деталями подшипника, произ­водится его добавление через пресс-масленки или путем закладки определенной порции в рабочую зону. Для подачи жидкой смазки к подшипникам качения наиболее часто используются масляные ванны и разбрызгивание.

Масляные ванны применяются в узлах с горизонтальным рас­положением валов, когда подшипники установлены в корпусе, изолированном от общей системы смазки. Масло заливается не­посредственно в корпус редуктора или другого узла с подшип­никами до уровня, соответствующего центру шарика или ролика в нижнем положении. Если частота вращения вала превышает 3000 об/мин, то необходимо уменьшить количество заливаемого масла.

Смазка разбрызгиванием получила распространение в тех слу­чаях, когда подшипник качения сопряжен с системой зубчатых передач и не изолирован от общей системы смазки. При работе- передач масло уносится зубчатыми колесами с поверхности и раз­брызгивается в редукторе. Разбрызгиваемое масло создает вокруг подшипника так называемый «масляный туман». Этот способ- смазки обладает тем недостатком, что в подшипник могут попа­дать мелкие продукты износа тех деталей, которые смазываются одновременно с подшипником.

Температура нагрева правильно установленных и обслужи­ваемых подшипников не должна превышать 60—70 °С.В погрузочно-разгрузочных машинах сравнительно редко ис­пользуются подшипники скольжения, которые по конструктив­ному исполнению могут быть разъемными и неразъемными. Уход, за такими подшипниками заключается в периодическом осмотре с целью проверки зазоров и правильности подачи смазочного ма­териала. Неразъемные подшипники имеют нерегулируемый ра­диальный зазор и при достижении предельной величины износа подлежат замене. В разъемных подшипниках зазор по мере износа регулируется за счет уменьшения числа прокладок и сближения вкладышей. После удаленйя всех прокладок изношенные вкла­дыши заменяют. Обычно нормальный зазор в подшипниках скольжения составляет от 0,02 до 0,8 мм в зависимости от диаметра вала. Подшипники скольжения смазываются через специальные отверстия во вкладыше.

Смазочное масло подается под давлением на поверхность вала и при наличии на вкладыше продольных ка­навок распределяется по всей площади цапфы. Температура на­тр ва подшипников скольжения не должна превышать 30—50 °С.

Нормальная работа подшипниковых узлов, как правило, нарушается в результате постепенного усталостного разрушения поверхностей качения и ослабления посадочных мест. Усталостные явления в подшипниках прогрессируют после многократного приложения значительных радиальных и осевых нагрузок и возникновения остаточных деформаций, а также развития микроскопических трещин. С течением времени микротрещины увеличиваются, поверхностный термообработанный слой металла постепенно разрушается, образуются задиры, приводящие к выходу подшипника из строя.

На рабочих поверхностях отремонтированных подшипников не должно быть темных пятен или раковин, а также забоин, вмятин, глубоких рисок или царапин. К эксплуатации допускаются подшипники, на монтажных поверхностях которых имеются выработки до 60 % поверхности на одном торце кольца, не нарушающие установленных требований относительно непараллельности торцов и ширины кольца. На монтажных поверхностях могут быть следы зачистки мелких забоин и коррозии, единичные грубые шлифовальные риски, мелкие токарные риски и темные пятна размером не более 10 % площади шлифовальной поверхности.

При определении радиального зазора измеряют перемещение наружного кольца подшипника относительно внутреннего из одного крайнего положения в другое в радиальном направлении, а при определении осевого зазора кольцо перемещают в осевом направлении также из одного крайнего положения в другое. Размеры радиального и осевого зазоров характеризуют биение подшипников, которое нормируется по максимальному значению в зависимости от класса точности и номинального диаметра внутреннего отверстия.

В соответствии с конструкцией по мере изнашивания зазоры в радиальных подшипниках не регулируются. После достижения предельно допустимого зазора подшипники подлежат замене. В радиально упорных подшипниках зазор можно регулировать. Для этого удаляется часть прокладок из-под крышки подшипника и при последующей установке крепежных болтов обеспечивается смещение наружного кольца относительно внутреннего на заданное значение.

Большое влияние на долговечность подшипников оказывает правильный выбор смазочных материалов в соответствии с режимами эксплуатации (нагрузки, число оборотов валов, температурные условия и др.). Смазывают подшипниковые узлы жидкими и пластичными смазочными материалами. При равных условиях предпочтительнее применять жидкие материалы для смазывания подшипниковых узлов, так как они по сравнению с пластичными материалами более стабильны —не теряют своих свойств при повышенных температурах, менее склонны к загущению, обладают меньшим внутренним трением. Однако при высоких температурах затрудняется удержание жидких смазочных материалов в узлах трения.

Для обеспечения нормальной работы подшипников качения требуется небольшое количество смазочных материалов. При средних условиях работы подшипника требуется заполнять его пластичной смазкой на 1/2—1/3 свободного объема. По мере ухудшения смазывающих свойств материала, непосредственно соприкасающегося с вращаемыми деталями подшипника, производится его добавление через пресс-масленки или путем закладки определенной порции в рабочую зону. Для подачи жидких смазочных материалов к подшипникам наиболее часто используются масляные ванны и разбрызгивание.

Масляные ванны применяют в узлах с горизонтальным расположением валов, когда подшипники установлены в корпусе, изолированном от общей системы смазки. Масло заливают непосредственно в корпус редуктора или другого узла с подшипниками до уровня, соответствующего центру шарика или ролика в нижнем положении. Если скорость вращения вала превышает 3000 мин-1, то необходимо несколько уменьшить количество заливаемого масла. При частоте вращения 10 000 в минуту и выше смазка подшипников посредством масляной ванны не используется из-за высоких энергетических потерь.

Смазка разбрызгиванием получила распространение в тех случаях, когда подшипник качения сопряжен с системой зубчатых передач и не изолирован от общей системы смазки. При работе передач масло уносится зубчатыми колесами с поверхности и разбрызгивается в редукторе. Разбрызгиваемое масло создает вокруг подшипника так называемый «масляный туман». Этот способ смазки обладает тем недостатком, что в подшипник могут попадать мелкие продукты износа тех деталей, которые смазываются одновременно с подшипником.

Техническое обслуживание подшипников качения при их смазывании с помощью масляных ванн и разбрызгивании заключается в проверке уровня смазочного материала и его доливке по мере необходимости. После потери смазочным материалом служебных свойств или его загрязнения он подлежит замене с удалением продуктов износа со дна ванны.

Температура нагрева правильно установленных и обслуживаемых подшипников не должна подниматься выше 60—70 °С. Ухудшение температурного режима подшипникового узла связано с повышением интенсивности изнашивания его деталей и, как правило, возникает в результате установки колец с большим натягом или ограниченного поступления смазочного материала.