Работоспособность изделия характеризуется не только способностью работать (выполнять необходимые функции), но и допустимыми пределами выходных параметров изделия.

Отказ объекта — событие, заключающееся в нарушении работоспособности.

Надежность — свойство объекта сохранять во времени в установленных пределах значения всех параметров, характеризующих способность выполнять требуемые функции в заданных режимах и условиях применения, технического обслуживания, ремонтов, хранения и транспортирования. Надежность характеризуется безотказностью, долговечностью, ремонтопригодностью и сохраняемостью.

Безотказность — свойство объекта непрерывно сохранять работоспособность в течение некоторого времени или некоторой наработки.

Долговечность — свойство объекта сохранять работоспособность до наступления предельного состояния при установленной системе технического обслуживания и ремонта.

Ремонтопригодность — свойство объекта, заключающееся в приспособленности к предупреждению и обнаружению причин возникновения отказов, повреждений и поддержанию и восстановлению работоспособности путем проведения технического обслуживания и ремонтов.

Сохраняемость — свойство объекта сохранять значения показателей безотказности, долговечности и ремонтопригодности в течение и после хранения и (или) транспортирования.

Выполнение требований по обеспечению надежности— доминирующее условие сохранения высокой работоспособности изделий (тракторов).

Обеспечение надежности — совокупность организационно-технических и научно-методических мероприятий, направленных на достижение или поддержание заданных показателей надежности на всех стадиях существования трактора (проектирование, испытания,эксплуатация).

Организационно-технические мероприятия, обеспечивающие надежность тракторов в период эксплуатации: организация и качество выполнения технического обслуживания и ремонта тракторов; организация хранения и качество очистки топлива и масел; повышение квалификации трактористов; организация хранения и консервации тракторов, т. е. мероприятия, относящиеся к технической эксплуатации тракторов.

К технической эксплуатации (точнее, к техническому обеспечению эксплуатации) относится поддержание исправности и работоспособности изделия и обеспечение этого процесса.

Обеспечение работоспособности — задача технико-экономическая (затраты на создание высокоработоспособных машин должны окупаться). Вследствие этого актуальность проблемы сохранения работоспособности для сельскохозяйственных машин, и в частности для тракторов возрастает.

При эксплуатации в результате влияния факторов различного происхождения возможно нарушение работоспособности тракторов, выражающееся в падении мощности двигателя, снижении тягового усилия на отдельных передачах, увеличении длины тормозного пути, повышении расхода картерного масла и удельного расхода топлива, уменьшении грузоподъемности навесной системы, снижении давления в гидравлической системе и др.

Предупредить изменение этих показателей можно высокой технической эксплуатацией тракторов, в том числе своевременным и высококачественным техническим обслуживанием.

Использование поступающей в хозяйства современной техники по результатам выборочного контроля дневной выработки тракторов ниже нормативного примерно на 22%- При этом значительную часть затрат на содержание техники составляют затраты на устранение последствий отказов. Существенное влияние на показатели надежности тракторов оказывает техническое обслуживание и в первую очередь его своевременность и полнота выполнения. При проведении технического обслуживания (ТО) в объеме 25…50 % от установленного нормативного уровня наработка на отказ тракторов (например К-700) в 6,3…6,7 раза ниже наработки, получаемой при проведении ТО по нормативам и в полном объеме.

Практически уровень выполнения ТО в хозяйствах находится в пределах 25…60% от нормативного. Повышение этого уровня на основе применения современных методов и средств позволит существенно улучшить техническую эксплуатацию тракторов и тем самым будет способствовать повышению их работоспособности.

Факторы, определяющие работоспособность тракторов

Работоспособность как отдельных сборочных единиц, так и трактора в целом, определяется в эксплуатации достаточно большим числом факторов, имеющих самое различное происхождение. Их влияние проявляется в самых разнообразных формах.

Известен целый ряд исследований, посвященных изучению влияния отдельных факторов эксплуатации на работоспособность составных частей (СЧ) и сборочных единиц (СЕ) трактора.

Эксплуатация тракторов в условиях повышенной запыленности воздуха приводит к снижению эффективности работы радиатора за счет засорения сердцевины, уменьшения коэффициента теплоотдачи от поверхности охлаждения в воздух; уменьшению «живого» сечения и увеличению аэродинамического сопротивления радиатора. Кроме того, увеличивается износ гильзы цилиндра по верхнему поясу и одновременно усиленно изнашивается верхнее поршневое кольцо, что уменьшает компрессию двигателя и, естественно, его мощность.

Степень запыленности, а следовательно, и износ деталей во многом зависят от вида выполняемой работы, фона почвы, типа дороги, природы пыли, влажности почвы и воздуха, силы ветра и т. д.

По данным научно-производственного объединения «НАТИ», гарантированная 80%-ная износостойкость комплекта поршневых колец до замены двигателя (до первого капитального ремонта) в нормальных условиях эксплуатации приблизительно в 3 раза выше, чем в условиях реальной эксплуатации.

Чрезмерному износу также способствует и применение загрязненного картерного масла. В масло попадают пыль, продукты износа деталей, вода и не-сгоревшее топливо. Работа на маслах не тех марок, которые рекомендованы инструкцией, увеличивает скорость изнашивания почти в 3 раза.

Масло в дизеле с течением времени подвергается качественным и количественным изменениям. Качественные изменения выражаются в снижении концентрации присадки, увеличении содержания органических кислот и асфальто-смолистых веществ.

Значительно влияет на работу сборочных единиц и агрегатов тракторов качество применяемых масел и смазок. Так, например, для обеспечения четкой и безотказной работы коробки передач (КП) трактора Т-150К важно применять такой сорт масла, который соответствовал бы условиям работы всех входящих в нее механизмов.

Для снижения износа стальных цементованных закаленных зубчатых колес и подшипников валов масло должно обладать хорошими противоизносными свойствами в условиях высоких контактных давлений. Оно также должно обеспечивать достаточную износостойкость фрикционных дисков гидроподжимных муфт, изготовленных из металла и металлокерамики. Допускать работу на других маслах нельзя, так как это может привести к ускоренному выходу из строя агрегатов трансмиссии и, следовательно, нарушению работоспособности тракторов.

Существенное влияние на скорость изнашивания оказывает тепловой режим двигателя, определяющий температурный уровень и термические деформации деталей цилиндропоршневой группы. Так, скорость изнашивания верхнего поршневого кольца, при снижении температуры (t°) поршня на 7…10% в условиях нагрузочной характеристики и нормального теплового режима двигателя Д-20 уменьшается на 20…30%.

На уменьшение скорости изнашивания в этом случае влияет некоторое снижение динамических показателей цикла и коррозионного износа. Повышение t° головки поршня над верхней канавкой под поршневое кольцо часто приводит к быстрому пригоранию колец. При этом увеличивается t° поршня и возможен разрыв масляной пленки. К повышению t° поршня может привести, например, закоксовывание верхнего поршневого кольца.

При охлаждении двигателя на поверхности деталей конденсируется влага. Поскольку защитные свойства применяемых масел невелики и сконденсировавшаяся влага проникает через смазочный слой к металлическим поверхностям, обогащаясь при этом продуктами окисления масла и превращаясь в электролит, то в двигателе протекают интенсивные электрохимические коррозионные процессы, а особенно на поверхности деталей цилиндропоршневой группы.

После пуска двигателя продукты коррозии смываются циркулирующим маслом с нерабочих поверхностей и удаляются с контактирующих поверхностей в результате истирания и также оказываются в масле. Исследования * показали, что остановка двигателя на период до трех суток практически не сказывается на характере износа деталей. Однако через шесть суток простоя двигателя содержание железа в масле возрастает настолько, что его прирост намного превышает обычный разброс его значений, замеряемых за 2 ч работы.

В зависимости от характера воздействия на работоспособность факторы можно разделить на три основные группы:
конструктивные — К;
технологические — Т;
эксплуатационные — Э.

Во время работы трактор, который можно рассматривать как систему с определенным числом ходов и выходов, испытывает воздействия большого числа отмеченных факторов.

Конструктивные факторы —это неучтенные случайные перегрузки, значения которых значительно превышают расчетные эксплуатационные нагрузки; неправильно назначенный материал деталей; несоответствие посадки сопряжений условиям их работы и т. д. Наличие этих факторов свидетельствует о несовершенстве конструкции изделия, системы или ее элементов.

Технологический фактор — неправильно назначенный технологический процесс механической, термической или других видов обработки, изготовления и восстановления деталей. Иначе говоря, это нарушение принятой технологической последовательности изготовления и испытания сборочных единиц, агрегатов и машин в целом.

Эксплуатационные факторы: организация проведения технического обслуживания и ремонта тракторов, хранения и заправки топливом и маслами, хранения тракторов, квалификация тракториста и т. д.

Рассматриваемые факторы можно условно разделить следующим образом.

1. Факторы, на уровень влияния которых в эксплуатации нельзя воздействовать.

2. Факторы, на уровень влияния которых в эксплуатации можно воздействовать.

Другими словами, можно сказать, что на трактор действуют внутренние и внешние факторы. К внутренним следует отнести техническое состояние деталей и сборочных единиц, определяемое конструктивным совершенством трактора и выполнением технологических требований при сборке и ремонте. Также сюда нужно отнести почвенно-климатические условия эксплуатации тракторов (влажность, плотность, структурный и механический состав почвы, неровности поверхности поля и т. п.). К внешним относятся, в основном, организационно-технические факторы, включающие в себя организацию технического обслуживания, ремонта, хранения и заправки трактора топливом и маслами, квалификацию тракториста и др.

В реальных условиях эксплуатации обеспечение заданного уровня надежности тракторов и тем самым сохранение их работоспособности происходит за счет снижения влияния эксплуатационных факторов, т. е. факторов, изменение влияния которых не требует вмешательетва в конструкцию трактора. В этой связи важно знать степень влияния того или иного фактора, а также те последствия, к которым это влияние приводит. Следует отметить также, что перечисленные эксплуатационные факторы — это как бы первое звено в цепочке взаимосвязанных факторов, которые приводят к непосредственному изменению состояния объекта.

Так, например, запоздалая замена масла вызывает появление в нем повышенного содержания механических примесей, нарушение его положительных свойств, что в свою очередь приводит к изнашиванию деталей двигателя и нарушению его работоспособности.

Признаки нарушения работоспособности тракторов

При длительных наблюдениях за работой тракторов (в частности Т-150К) в условиях реальной эксплуатации установлено, что нарушение работоспособности может выражаться двумя состояниями:;
а) трактор нельзя использовать при выполнении той или иной сельскохозяйственной операции; б) использование трактора возможно, но имеется существенное нарушение качества сельскохозяйственных работ или угроза безопасности работы механизаторов. Кроме того, второе состояние после истечения определенного периода времени может перейти в первое или даже аварийное.

В реальных условиях эксплуатации второе состояние нарушения работоспособности тракторов — наиболее частое. Поэтому своевременное обнаружение признака нарушения работоспособности трактора и правильная его классификация позволяет выявить и устранить отказ и предупредить возможность аварийного состояния трактора. Оперативно определить причины нарушения работоспособности трактора позволяет применение системного подхода к обнаружению отказов. В основе лежит принцип логического поиска составной части или сборочной единицы, в которых наиболее вероятна возможность появления отказа, определяющего характеризуемый признак. Такой подход позволяет избежать необоснованных разборок трактора, тем самым снизить трудоемкость устранения последствий отказов в эксплуатации и выявить направления работ по совершенствованию эксплуатационной технологичности тракторов.

На основе анализа признаков, характеризующих нарушение работоспособности, предложено классифицировать их по пяти группам.

Первая группа объединяет признаки нарушения работоспособности тракторов, обнаруживаемые визуально при осмотре или проведении технических об-служиваний. К таковым относятся: подтекание охлаждающей жидкости, масла, топлива; перегорание электроламп; появление из выпускной трубы дыма различного цвета; наличие видимых трещин (в рессорах, кабине, оперении и др.).

Вторая группа включает в себя признаки, обнаруживаемые при выполнении какого-либо действия, вызванного необходимостью изменения режима работы трактора, или при проведении его обслуживания. Она обычно характеризует сборочную единицу или агрегат, на который воздействуют. К таким признакам относятся: затрудненное переключение передач, срыв резьбы; ослабление; зазор и др.

Третья группа характеризуется признаками, влияющими на изменение показаний приборов (манометра, амперметра, указателя давления масла, указателя температуры и др.).

Четвертая группа объединяет признаки, обнаруживаемые на работающем тракторе и ощущаемые трактористом. К ним относятся: вибрации; рывки; колебания; толчки и др.

Пятая группа — это, в основном, признаки, характеризуемые появлением какого-либо постороннего шума и воспринимаемые трактористом на слух. Шум различной тональности; стук; скрежет; дребезжание и т. п.

В некоторых случаях нарушение работоспособности характеризуется смешанными признаками. Например, затрудненное переключение рычага коробки передач может сопровождаться посторонним шумом и т. п.

Отдельные отказы различных сборочных единиц и составных частей тракторов могут характеризоваться одинаковыми признаками нарушения работоспособности.

В зависимости от того, к какой группе отнесен рассматриваемый признак, выбирают соответствующую последовательность поиска отказа.

Если по признакам, относящимся к первым трем группам, выявить источник отказа несложно, то выявление отказов, характеризуемых внешними признаками, относящимися к четвертой и пятой группам, представляет некоторые трудности.

Распределение номенклатуры признаков по каждой из рассматриваемых групп не одинаково. По трактору Т-150К оно составляет: первая группа — 38,9%, вторая — 13,9%, третья —8,3%, четвертая — 33,3% и пятая — 5,6%. Причем один и тот же признак может проявляться при отказе различных составных частей.

Причины, вызывающие появление некоторых внешних признаков отказов: вибрации в несущей системе вызываются разрушением кронштейнов редуктора вала отбора мощности (ВОМ); в двигателе —в результате трещины кронштейна воздухоочистителя, а также при увеличении частоты вращения коленчатого вала двигателя из-за неисправности (неправильной регулировки) топливного насоса; в трансмиссии — из-за износа вилки карданного вала, трещин корпуса редуктора ВОМ; по вспомогательным агрегатам двигателя — вибрирует выпускная труба из-за появления трещин в основании; в кабине — из-за трещин и изломов кронштейнов или креплений; в крыльях, двери — из-за трещин навесов; в капоте — из-за трещин боковин; толчки, рывки в трансмиссии происходят из-за износа золотника и клапана расхода; стук в трансмиссии — из-за среза кольца и износа стакана выжимного подшипника, износа шлицев вала главного сцепления, разрушения подшипников крестовин карданного вала и его задней опоры, скола шестерни коробки передач, износа первичного вала КП, разрушения подшипника 305 раздаточной коробки, сепаратора переднего моста, подшипника 211 ВОМ; шум в системе электрооборудования создается генератором за счет износа посадочных мест под подшипники; в двигателе прослушивается при работе турбокомпрессора (задевание колеса и вставки компрессора); в цилин-дропоршневой группе — из-за обрыва юбки поршня 1-го цилиндра; в пусковом двигателе — из-за трещины (поперечной) поршня по отверстию, в трансмиссии— из-за обрыва кожуха сцепления, разрушения подшипника промежуточной опоры, разрушения втулки шестерни раздаточной коробки, скола зубьев ведущей или ведомой шестерен переднего моста; дребезжание характерно для крыльев из-за изломов и трещин кронштейнов крепления и т. п.

Предельные состояния составных частей тракторов. Их регулировки

В соответствии с ГОСТ 27.002—83 предельное состояние объекта определяется недопустимостью или нецелесообразностью его дальнейшего применения по назначению либо невозможностью или нецелесообразностью восстановления его исправного или работоспособного состояния. Детали трактора по характеру работы можно разделить на две группы: детали, имеющие собственное предельное состояние или предельное значение износа (превышение этого значения может вызвать поломку детали); детали, образующие сопряжение, предельное состояние которого определяют значением зазора между ними.

Допустимые предельные изменения выходных параметров назначают для трактора в целом (мощность, производительность и др.) и для его составных частей, представляющих собой самостоятельные конструктивные сборочные единицы (например, двигатель).

Вместе с тем для обеспечения требуемых нормативно-технических показателей необходимо знать предельно допустимые значения параметров всех тех элементов, от которых зависит работоспособность трактора. Например, работоспособность и ресурс деталей цилиндропоршневой группы дизеля ограничены предельным расходом картерного масла, а деталей кривошипно-шатунного механизма — падением давления в смазочной системе ниже допустимого по техническим условиям и т. д. Однако при восстановлении работоспособности цилиндропоршневой группы, кривошипно-шатунного механизма и других систем и деталей необходимо знать предельные значения параметров всех входящих в эти системы элементов с целью их замены и восстановления работоспособности.

Предельные износы и зазоры — главные параметры, определяющие необходимость выбраковки и возможность расчета остаточного ресурса деталей и их сопряжений непосредственно в хозяйствах в процессе эксплуатации тракторов. В результате оценки этих параметров может приниматься решение о постановке тракторов на капитальный ремонт.

Государственным Всесоюзным научно-исследовательским технологическим институтом ремонта и эксплуатации машинно-тракторного парка (ГОСНИТИ), Всесоюзным научно-исследовательским институтом механизации сельского хозяйства (ВИМ), научно-производственным объединением «НАТИ» разработаны технические признаки (критерии) предельного состояния основных составных частей сельскохозяйственных тракторов, временные критерии предельного состояния и правила определения необходимости постановки на капитальный ремонт тракторов и их составных частей.

С помощью технических признаков (критериев) определяют предельное состояние систем, агрегатов и сборочных единиц, при котором доремонтный или межремонтный ресурс сборочной единицы считают исчерпанным, а ремонт — капитальным. При потере работоспособности составных частей, не обозначающей их предельное состояние, необходимо либо устранить последствия отказа, либо выполнить текущий ремонт.

Временными критериями предельного состояния предусматривается проведение диагностирования тракторов по ресурсным параметрам, отклонения которых — критерии предельного состояния агрегатов и сборочных единиц. Как правило, ресурсное диагностирование проводят после наработки до очередного технического обслуживания № 3 (ТО-3), а также при сложных отказах, устранение которых связано с разборкой составной части. В первом случае контролируют ресурсные параметры всех составных частей трактора, во втором — только отказавших. Первое диагностирование нового трактора по ресурсным параметрам рекомендуется проводить также после наработки до очередного ТО-3, но только в конце гарантийного срока. Решение о необходимости постановки трактора или его составных частей на капитальный ремонт принимают с учетом их работоспособности, данных диагностирования, остаточного технического ресурса и наработки от начала эксплуатации или последнего капитального ремонта. Все сведения о техническом состоянии трактора и его составных частей заносят в диагностическую карту.

Одним из условий постановки трактора на капитальный ремонт может быть необходимость проведения капитального ремонта или двигателя, или одного из агрегатов трансмиссии (например, коробки передач или одного из ведущих мостов), или какой-либо составной части (рамы, тележки и балансирных кареток гусеничного двигателя в комплекте, кабины в сборе, рулевого механизма с гидроусилителем или гидравлической системой колесных тракторов). В таких случаях состояние трактора можно считать предельным.

Для выявления необходимости постановки тракторов на капитальный ремонт проводят осмотр и ослу-шивание агрегатов, от которых в большой степени зависит работоспособность трактора, и выделяют признаки их предельного состояния. При отсутствии явных признаков предельного состояния техническое состояние оценивают по ресурсным параметрам. Остаточные ресурсы основных сборочных единиц устанавливают по измеренным значениям параметров путем сопоставления с допускаемыми значениями, соответствующими среднему оптимальному остаточному ресурсу и среднему остаточному ресурсу. Определение названных величин связано с рядом технических трудностей и ,их значения требуют постоянного уточнения.

Следует отметить, что в процессе эксплуатации предельное состояние трактора (его сборочных единиц) наступает столько раз, сколько раз возникает ресурсный отказ. Также оно зависит от ремонтов, которым был подвержен трактор в течение его срока службы.

Один из наиболее распространенных видов восстановления утраченной работоспособности — регулировка топливных и масляных насосов, зазоров в клапанах и толкателях, зазоров элементов ходовой системы, сцепления и др. Проведение регулировочных работ позволяет восстановить работоспособность трактора, причем остаточный ресурс регулируемой составной части будет не ниже, чем до проведения регулировки.

Регулировочные устройства (РУ) тракторов можно классифицировать по следующим признакам: назначению, периодичности участия в работе, конструктивному исполнению, периодичности обслуживания, требуемой квалификации исполнителя, оперативной трудоемкости регулировки, степени доступности к местам регулировки, удобству выполнения регулировки, приспособленности к контролю, гигиеничности при выполнении работ, количеству и виду используемого инструмента.

По назначению РУ можно разделить на обеспечивающие безопасность выполнения работ; безотказность, долговечность и работоспособность; а также экономичность выполнения работ.

К первой группе относятся устройства по регулировке тормозов, тормозного привода, механизмов управления поворотом, схождения передних управляемых колес, а также давления в шинах колесных тракторов. К третьей группе относятся устройства для регулировки зазоров в клапанном механизме, угла опережения впрыска топлива, давления впрыска и качества распыла топлива форсунками, устройства для регулировки рабочих параметров топливного насоса и другие устройства, обеспечивающие оптимальные мощностно-экономические показатели двигателя. Большинство РУ относятся ко второй группе, назначение которой — обеспечение безотказности, долговечности и работоспособности СЧ и СЕ.

По периодичности участия в работе РУ можно классифицировать на действующие периодически и действующие постоянно.

К первой группе относятся устройства для регулировки тормозов, сцепления, приводов, механизмов пускового двигателя, механизма декомпрессии, механизма привода вала отбора мощности (ВОМ), регулировочные устройства гидронавесной системы. Ко второй группе относятся большинство РУ, предназначенных для регулировки зазоров в подшипниках, шарнирах и клапанах, устройства для регулировки натяжения ремней и гусеничных цепей, регулировки форсунок, топливных насосов и реле-регуляторов.

По конструктивному исполнению РУ можно классифицировать следующим образом.

1. Резьбовые для регулировки зазоров (клапанные механизмы и механизмы декомпрессии, сцепления, подшипниковые сборочные единицы передних управляемых колес и конечных передач).
2. Резьбовые для регулировки натяжения ремней и гусеничных цепей и степени сжатия пружин (клапаны расхода рулевого управления, предохранительные и редукционные клапаны гидро-ипневмосистем).
3. Резьбовые для регулировки взаимного расположения СЧ и деталей (устройства для регулировки сходимости передних управляемых колес, положения рычагов навески, положения промежуточного звена натяжителей гусениц, положения рычагов и педалей управления).
4. Компенсационного типа для восстановления зазоров и натягов в сопряжениях (подшипниковых сборочных единиц главных передач, опорных катков, поддерживающих роликов, направляющих колес, рулевых механизмов).
5. Эксцентриковые для регулировки зазоров (колодочные тормоза колесных тракторов, прерыватели магнето).
6. Прочие (регулировочные устройства гидравлических натяжителей гусеничных цепей, устройства регулировки зазоров между электродами свечи и др.).

По периодичности обслуживания РУ можно классифицировать в зависимости от проведения регламентных видов обслуживания: при ежесменном (ЕЮ), первом (ТО-1), втором (ТО-2), третьем (ТО-3) и сезонном (СТО) технических обслужива-ниях, а также при нарушении нормального функционирования СЧ и СЕ трактора, т. е. при возникновении отказа или неисправности (например, по правилам ТО трактора Т-4А сцепление пускового двигателя регулируют только в случае его неисправности — отсутствия передачи крутящего момента от пускового двигателя к основному).

По требуемой квалификации исполнителя РУ можно классифицировать следующим образом.
1. РУ низкой сложности — требующие у исполнителя только практических навыков (регулировка давления в шинах, регулировка хода педалей, натяжение ремней и гусеничных цепей, зазоров между электродами свечи).
2. РУ средней сложности — требующие большого практического опыта (регулировка клапанного механизма, сцепления, тормозов и их привода, схождения передних управляемых колес, зазоров в ступицах колес) .
3. РУ высокой сложности — требующие помимо практического опыта специальных знаний, навыков и специального оборудования (регулировка топливного насоса на стенде, реле-регулятора, агрегатов гидравлических систем, регулировка подшипниковых сборочных единиц коробки передач, ведущих мостов, ходовой системы гусеничных тракторов).

По оперативной трудоемкости регулировки РУ подразделены следующим образом: РУ, не требующие больших затрат труда; РУ, требующие средних затрат труда; РУ, требующие больших затрат труда.

По степени доступности РУ разделены на пять групп.
1. Доступные — РУ доступные со всех сторон.
2. Легкодоступные — РУ, для доступа к которым необходимо провернуть, отодвинуть или переместить деталь или элемент конструкции.
3. Среднедоступные — РУ, доступность к которым ограничена и выполнение регулировки возможно только при применении специального инструмента.
4. Труднодоступные — РУ, доступ к которым возможен после частичной разборки сборочной единицы или агрегата.
5. Особо труднодоступные — РУ, которые доступны после снятия или разборки СЧ, требующие большого объема разборочно-сборочных работ.

По удобству выполнения регулировки предусмотрено разделение РУ в зависимости от рабочей позы исполнителя: очень удобное, удобное, средней удобности, неудобное, очень неудобное.

По приспособленности к контролю или замеру значения регулируемого параметра—РУ можно классифицировать следующим образом.
1. РУ, снабженные встроенным указателем, непрерывно контролирующим значение регулируемого параметра (педали с отметками свободного хода, рулевое колесо с нанесенными значениями предельных углов свободного хода, манометр пневматической системы и др.).
2. РУ, для контроля которых требуется простейший измерительный инструмент и приспособления (натяжение гусениц, ход рычагов управления, зазоры в деталях сцепления, зазоры в клапанном механизме и механизме декомпрессии).
3. РУ, для контроля которых требуется специальный измерительный инструмент и приспособления (зазоры в подшипниках; в ступицах передних колес; в подшипниках ведущих шестерен главных, бортовых и конечных передач; в подшипниках опорных катков, поддерживающих роликов и направляющих колес).
4. РУ, для контроля которых требуется значительный объем разборочно-сборочных работ и использование специальных стендов, а также квалифицированные специалисты (проверка исправности контрольно-измерительных приборов, параметров топливных насосов и форсунок, давления срабатывания клапанов агрегатов гидравлических систем).

По гигиеничности выполнения работ РУ характеризуются степенью контакта исполнителя с топливом н маслами в процессе выполнения регулировки.
1. РУ, исключающие контакт с топливом и маслами.
2. РУ, допускающие контакт с остатками топлива и масел после их слива.
3. РУ, доступ к которым невозможен без контакта с топливом и маслами.

По количеству и виду используемого инструмента РУ можно классифицировать на пять групп.
1. Используют одну-две единицы стандартного или унифицированного инструмента.
2. То же, но количество инструмента — три-четыре единицы.
3. Используют пять-восемь единиц инструмента и допускается применение специального инструмента в ограниченном количестве.
4. Используется свыше восьми единиц инструмента и в том числе более двух единиц специального.
5. Используется только специальный инструмент.

Контрольно-регулировочные работы составляют 35% от общей трудоемкости технического обслуживания за цикл. Высокая доля трудоемкости обусловливается большим числом мест регулировок и контрольно-регулировочных операций, сложностью и низкой периодичностью регулировочных работ.