Прежде чем приступить к склеиванию, необходимо подобрать марку клея. Процесс склеивания состоит из подготовки к склеиванию, склеивания и обработки после склеивания.

Подготовка к склеиванию. Поверхности, подлежащие склеиванию, должны быть хорошо пригнаны друг к другу, чистые и сухие и немного шероховатые (обработаны пескоструйной обдувкой, абразивной бумагой).

Трещины в пластмассовых деталях расфасовывают под углом 60—90° на глубину 3—5 мм. Выломанные куски подбирают из утильных деталей и подгоняют.

При цилиндрических соединениях между склеиваемыми поверхностями рекомендуется делать зазор по 5-му классу точности скользящей посадки.
После подгонки поверхности обезжириваются растворителями.

Процесс склеивания. Клей наносится на обе склеиваемые поверхности стеклянной палочкой или кистью, промытой в растворителе. Детали с нанесенным клеем слегка притираются друг к другу, плотно прижимаются струбциной и остаются в таком состоянии до полного затвердения клея.

Обработка деталей после склеивания. Склеенные детали осматривают, чтобы определить качество склеивания. Чем тоньше шов, тем лучше качество склеивания. Клеем должно быть заполнено все пространство в швах склейки. После проверки качества подтеки и наплывы снимают путем размягчения пленки растворителе^ или, лучше, соскабливанием шабером, ножом, напильником и т. д’ Деталь можно подвергать обработке на станках с эмульсией и без нее.

Если требуется разобрать склеенное соединение, то шов подогревают до 200° и выше (до размягчения клеевой пленки) и разъединяют детали.

Приклеивание фрикционных накладок клеем ВС-ЮТ. Применявшийся ранее клей БФ обладал недостаточной термостойкостью. При повышении температуры до 200° прочность склеивания была недостаточной. Вследствие этого клей БФ в настоящее время не применяется для склеивания деталей, работающих при повышенных температурах.

В настоящее время нашей промышленностью освоено производство клея ВС-10Т, обеспечивающего необходимую прочность соединения при температурах до 300°.

Клей ВС-ЮТ — раствор синтетических смол в органических растворителях — предназначен для склеивания деталей из стали, дюралюминия, стеклотекстолита, асбоцементных и многих других материалов между собой и в сочетаниях друг с другом.

В конструкциях, работающих при температуре 300° в течение 5 ч, клей ВС-ЮТ обеспечивает высокую, прочность соединения. Поэтому существующее приклепывание тормозных накладок к колодкам тормозов, дискам сцеплений и фрикционов можно заменить склеиванием. При этом срок службы фрикционных накладок увеличивается на 10—40% за счет более полного использования толщины накладки. Приклеивание накладок успешно вытесняет клепку во многих хозяйствах.

Процесс склеивания состоит из очистки рабочих поверхностей тормозных колодок и накладок, обезжиривания их, нанесения клее- . вого состава, прижима накладки к колодке с удельным давлением не более 4 кГ/см2 и термообработки (поликонденсации и полимеризации) при температуре 180° в течение 40 мин.

Удаление старой приклеенной фрикционной накладки производится стачиванием резцом на токарном станке или срезанием широким резцом за один проход на специальном приспособлении. Обезжиривают рабочие поверхности колодок или дисков и поверхности фрикционных накладок бензином, ацетоном, уайт-спиритом или другими обезжиривающими составами. После выдержки при комнатной температуре в течение 10—15 мин для полного удаления растворителя на рабочую поверхность детали (колодки диска) и внутреннюю поверхность фрикционной накладки наносят кистью клей ВС-10Т слоем 0,1—0,2 мм. Нанесенный клей выдерживают при комнатной температуре в течение 25—30 мин до полного удаления содержащегося в нем растворителя, после чего производят склеивание накладки с деталью.

Во время склеивания накладки особое внимание должно быть обращено на точное выполнение операции прижима накладки к детали. Необходимая прочность соединения обеспечивается только при условии равномерного прижатия накладки к детали с давлением 3—4 кГ/см2 при одновременной термической обработке под этим давлением. Для обеспечения необходимого давления и равномерного нажатия применяют специальные приспособления, например приспособление, показанное на рис. 193. Прижимают накладки к колодкам обжимными кольцами, изготовленными из пружинной термически обработанной стали марки 65Г.

Рис. 193. Приспособление для прижатия фрикционных накладок к тормозным колодкам: 1 — штурвал; 2 —обжимное кольцо; 3 — винт с левой резьбой; 4 — гайка специальная; 5 — винт с правой резьбой; 6 — основание; 7— винт специальный; 8 — подвижной кулачок; 9 — втулка; 10 — распорка; И — неподвижный кулачок

Колодки вместе с обжимным кольцом в зажатом состоянии снимают с приспособления для термической обработки в сушильном шкафу, где их выдерживают при температуре 180° в течение 40 мин.

Для заделки трещин в блоке и головке цилиндров, картерах коробок передач и редукторов и в других деталях в последнее время успешно применяются пасты (замазки) на основе синтетических смол ЭД5 и ЭД6. В жидком виде эти смолы представляют собой продукт конденсации эпихлоргидрина с дифенилпропаном в присутствии едкой щелочи. Эти смолы термопластичны, но под влиянием различных отвердителей превращаются в неплавкие полимеры, которые применяются как материал для склеивания защитных покрытий, получения литых деталей и как герметизаторы.

Отвержденные смолы обладают довольно высокой механической прочностью, хорошими электроизоляционными свойствами, высокой адгезией к металлам, кислотощелочестойкостью, водобен- зостойкостью и высокой теплостойкостью до 300°.

, Для заделки трещин в чугунных деталях составляют специальную пасту, где синтетическая смола ЭД5 или ЭД6 является главным связующим материалом и составляет наибольшую массу. Для этого в эпоксидную смолу вводят различные пластификаторы, наполнители и отвердители.

Пластификатор дибутилфталат улучшает пластичность пасты, повышает ударную вязкость и прочность на изгиб.

Органическими наполнителями являются древесная мука, графит, газовая сажа; они увеличивают объем пасты, повышают теплостойкость и механическую прочность и снижают коэффициент линейного расширения.

Неорганическими наполнителями являются асбест, кварцевый песок, фарфоровая мука, окись алюминия, слюдяная пыль и др.

Отвердители — ангидриды и амины, которые ускоряют реакцию соединения пасты с основным металлом. К холодным отвердителям относятся полиэтиленполиамин и гексометилендиамин.

Для приготовления пасты рекомендуется сначала приготовить четырехкомпонентную пасту. Для этого смолу предварительно нагревают до 60—90°, после чего вводят дибутилфталат, смешивая его со смолой; затем вводят графит и слюдяную пыль, все время перемешивая смесь. После введения наполнителей перемешивание продолжают не менее 5 мин. Приготовленную смесь охлаждают до комнатной температуры и хранят в закупоренной посуде.

Технологический процесс заделки трещин в ненагруженных местах чугунных деталей рекомендуется вести в следующем порядке:
1. Участок детали, где имеется трещина, очищают от грязи, масла и ржавчины. Поверхность вокруг трещины на ширину 20—30 мм зачищают абразивным полотном до блеска.
2. На концах трещины сверлят отверстия диаметром 4—5 мм, нарезают их и ввертывают латунные штифты.
3. Абразивным кругом от ручной электродрели разделывают (расфасовывают) канавку треугольного сечения глубиной 0,75— 0,80 от толщины стенки.
4. Окончательно готовят необходимую порцию пасты. Для этого в приготовленную четырехкомпонентную смесь добавляется отвер- дитель полиэтиленполиамин в количестве 10 вес. ч. Пасту с отвер- дителем тщательно перемешивают в течение 5—6 мин и одновременно подготовленный участок детали обезжиривают ацетоном или другими растворителями жиров.
5. Пасту наносят шпателем в расфасованную канавку и в таком виде оставляют для сушки. Затвердевание пасты при 20° происходит в течение 24 ч. Ускорить процесс можно подогревом детали.
6. После затвердевания пасты деталь подвергается гидравлическому испытанию водой под давлением 3—4 кГ/см2.
7. Если это давление детали выдерживают, то место заделки трещины шпаклюют и закрашивают.