Шток восстанавливают под нормальный размер хромирова­нием с последующим полированием. Погнутые штоки выправ­ляют под прессом. Непрямолинейность штока допускается не более 0,1 мм на длине 200 мм.

Поршень обрабатывают под ремонтный размер в зависимости от размера цилиндра и штока. Восстановить рабочие поверхно­сти поршней можно полиамидом.

Ремонт длинномерных гидроцилиндров производится на рас­точном станке РТ-60149 с помощью головки для обработки внут­ренней поверхности.
Изломанные части проушин задних крышек приваривают электросваркой. При износе отверстия в задних крышках и вил­ках штока рассверливают и развертывают под ремонтный раз­мер, запрессовывают втулки, приваривают их, а затем оконча­тельно обрабатывают под размер новых пальцев.

При сборке цилиндра необходимо следить за тем, чтобы не были срезаны уплотнительные кольца. Поршень должен свобод­но перемещаться и поворачиваться на всей длине цилиндра. После сборки цилиндр испытывают на герметичность.

На герметичность и давление гидроцилиндры испытывают на стенде (рис. 136), который состоит из станины сварной конструкции; призм и для установки и крепления штока при сборке и испытании гидроцилиндра, насосной станции 5 и гидро­аппаратуры для создания давления и противодавления при ис­пытании.

На станине установлены кнопочные станции для включения электродвигателя стенда и золотников гидроаппаратуры.

В начальный момент при подаче масла насосом в канал ис­пытуемого гидроцилиндра рабочая нагрузка на его поршень воспринимается маслом, находящимся в штоковой полости гид­роцилиндра, перекрытой напорным золотником. При перемеще­нии поршня масло вытесняется из штоковой полости в масляный бак через напорный золотник, отрегулированный на необходимое рабочее давление.

Поршень должен свободно перемещаться в обе стороны при давлении 0,5—0,7 МПа. При давлении 10 МПа течь масла через уплотнения и в местах соединения не допускается.

Ремонт рукавов гидравлической системы. Наиболее частый дефект рукавов — разрывы в местах их подсоединения к нако­нечникам. Поврежденную часть рукава обрезают дисковым но­жом или наждачным кругом, отступая 40—50 мм от края (рис. 137), снимают верхний слой резины до металлической оплетки, надевают на него с натягом отрезок стальной трубки, а затем вставляют в него ниппель с накидной гайкой и зажима­ют двумя половинами разрезанной муфты.

Таким же образом восстанавливают рукава с поврежденной средней частью. Рукав разрезают, зачищают оба конца, выре­зают трубку более удлиненную и протачивают в ней кольцевые канавки. На трубку надевают оба конца рукава, сверху на очи­щенную часть устанавливают перед сборкой другую трубку из мягкой стали и обжимают верхнюю трубку.

Рис. 137. Ремонт рукавов высокого

Рис. 138. Разборная заделка рукавов:
1 — наружный резиновый слой, 2 — метал­лическая оплетка, 3 — внутренний резино­вый слой, 4 — муфта, 5 — затяжная гайка, 6 — большой ниппель, 7 — малый ниппель, 8 — накидная гайка

Основные технологические операции при ремонте рукавов на специализированных участках следующие: обрезка поврежден­ного участка рукава на заточном станке с помощью специаль­ного круга; выпрессовка ниппеля с гайкой и муфты на специаль­ных прессах; обрезка наружного слоя резины до металлической оплетки с помощью специального переналаживания станка; вос­становление ниппеля, гайки и муфты или (при необходимости) изготовление этих деталей на высокопроизводительном металло­режущем и прессовом оборудовании; запрессовка муфты и нип­пеля с гайкой в рукав; обжатие муфты в специальных штампах на прессе; испытание на герметичность в сборе на специальном стенде.

Заделка рукавов высокого давления может быть разборной (рис. 138). От шланга отрезают поврежденную часть, снимают разрушенный резиновый слой до металлической оплетки на дли­не 40 мм от конца шланга и вырезают внутренний слой резины ца глубину 10 мм.

На конец шланга надевают муфту, а внутри вставляют большой ниппель. Концы металлической оплетки расплетают и равномерно распределяют на конусной части большого ниппе­ля. Гайкой прочно затягивают металлическую оплетку между муфтой и большим ниппелем.

Малый ниппель с гайкой завинчивают в большой ниппель. Затем газовой сваркой приваривают к большому ниппелю малый.

Рукава испытывают на герметичность при давлении 20 МПа в течение 5 мин.

Фильтр. Загрязнения сетчатого фильтра и фильтрующих эле­ментов — основная причина ремонта фильтров. Фильтр разби­рают в такой последовательности: сняв крышку, вынимают из корпуса трубку фильтра в сборе. Снимают с трубки фильтрую­щие, войлочные уплотнения и отражательную шайбу. Выверты­вают корпус перепускного клапана из трубки и снимают пружи­ну и шариковый клапан. После промывки фильтрующих эле­ментов, восстановления и замены изношенных деталей собранный фильтр испытывают и регулируют его клапан.

Срабатывание перепускного клапана фильтра гидросистемы различных марок машины происходит при давлении 0,2—0,35 МПа.

Трубопроводы. При эксплуатации гидросистем трубопроводы деформируются и разрушаются в результате ударов, вибраций, ненадежного крепления.

Возможные дефекты трубопроводов: трещины, вмятины, из­нос или срыв резьбы накидной гайки. При наличии вмятин трубопровод, как правило, бракуют. Образование трещин трубо­проводов в местах изгиба зависит от радиуса изгиба и оваль­ности, поэтому при ремонте трубопроводов следует соблюдать требуемые радиусы и добиваться минимальной овальности в местах изгиба. Гайки с изношенной или сорванной резьбой за­меняют новыми.