Выпрессовывают из ролика с помощью пресса и оправки наружные кольца роликоподшипников с ди­станционной втулкой. В заводских условиях опорные катки раз­бирают на поточной линии (рис. 1).

Разбираемые катки краном укладывают на накопитель. После очистки они вручную перекатываются в барабан кантова­теля, в котором предусмотрен поворотный упор для фиксации катков. Затем барабан поворачивают вручную в удобное для работы положение и фиксируют педалью. После этого поочередно с помощью вертикального гидроцилиндра снимают крышки с одной стороны катков, затем барабан поворачивают на 180° и снимают крышки с другой стороны катков. Вынимают оси и подают каток на гидравлический пресс, где выпрессовывают наружные обоймы подшипников.

Рис. 1. Линия разборки опорных катков:
1 — начальный накопитель, 2 — гидравлический пресс, 3,4 — промежуточные накопи­тели, 5 — кантователь опорных катков, 6—гидроцилиндр, 7— накопитель опорных
катков, 8 — гидростанция

При разборке натяжных колес отвертывают гайки, снимают опоры натяжного колеса в сборе с упорами, вынимают из от­верстия ступицы ось с внутренними кольцами роликоподшипни­ков. С помощью съемника или пресса спрессовывают внутренние кольца подшипника. Затем вынимают из колеса дистанционные кольца и выпрессовывают с помощью оправки и пресса наруж­ные кольца роликоподшипников.

Рис. 2. Стенд для правки рам тележек:
1,2 — прижимы, 3 — стол, 4 — портал, 5 — пневмогидравлический насос, 6 — призмы, 7 — рельсовая колея, 8, 9, 15 — гидроцилиндры, 10 — цапфа, 11 — упорные болты, 12 — фиксатор, 13 — стопорные балки, 14 — скоба

Рама тележки. Действующие на раму тележки нагрузки вызывают сложные деформации сжатия и растяжения с одновре­менным изгибом и кручением жестко соединенных между собой элементов.

В результате знакопеременных нагрузок деформации элемен­тов рамы тележки часто превышают предельно допустимые: нарушается перпендикулярность оси, проходящей через пяту рас­коса и отверстие концевого подшипника к трапециевидным пла- тикам (опорам катков), возникают трещины в раскосе тележки, трубы изгибаются в горизонтальной и вертикальной плоскостях и т. д. Тележки бракуют при наличии трех ремонтных усиливаю­щих накладок на боковых стенках каждой трубы.

Соосность расположения трапецеидального профиля опор на раме, перпендикулярность оси опор к оси, проходящей через пяту раскоса и отверстие под концевой подшипник, проверяют на специальном стенде (рис. 2). Конструкцией стенда предусмат­ривается возможность при необходимости переустановки пяты раскоса и трапециевидных платиков. Стенд может быть также использован для правки труб рамы в горизонтальной и верти­кальной плоскостях.

Расположение трапецеидальных опор катков рамы контро­лируют шаблоном, начиная с первой опоры (наиболее близко расположенной к пяте раскоса). Наиболее удаленная от пяты раскоса опора (пятая) может иметь отклонение 1 мм от распо­ложения первой опоры. Остальные (промежуточные) опоры должны находиться на одной оси, проходящей через первую и пятую опоры. При отклонении от общей оси одной или двух опор их переустанавливают. Если три и более опоры имеют односто­роннее отклонение свыше 1 мм относительно первой опоры (шаб­лон не устанавливается), переустанавливают пяту раскоса.

Правильность расположения передних концов труб рамы проверяют шаблоном.

При переустановке кулака раскоса раму на стенде устанавли­вают так, чтобы трапецеидальные опоры осей были расположены параллельно контрольной линейке. Затем раму закрепляют на стенде, удаляют автогеном сварной шов пяты в гнезде раскоса и приваривают кулак, закрепленный на опоре стенда. Трубы рамы правят при закрепленном кулаке раскоса с помощью винтов, по­перечин и упора с нагревом мест изгиба.

Натяжное колесо. Его заменяют при толщине стенки бе­говой дорожки менее 9 мм. Трещины на спицах разделывают под заварку фаской 4X45° и заваривают. Беговые дорожки и торцо­вые поверхности направляющих реборд колеса и отверстие под подшипник наплавляют под флюсом. Беговые дорожки и торцо­вые поверхности направляющих реборд наплавляют на специаль­ной установке (рис. 3). На ней монтируют сварочную головку для автоматической сварки и наплавки типа АДС-1000-2. Де­таль устанавливают на шпиндель редуктора.

Наружную поверхность беговой дорожки наплавляют до диаметра 750+6 мм. Наплавку следует вести по шаблону для замера высоты направляющих реборд. Наплавленные поверх­ности должны иметь твердость не менее НВ 350.

При наплавке отверстия под подшипники используют приспо­собление — вращатель, на котором устанавливают деталь, элект­род заводят в отверстие детали под углом 30° к оси поверхности.

Наплавку производят электродной проволокой Св-08 диамет­ром 1,6 мм под флюсом АН-348А аппаратом А-580 до диаметра 150 мм.

Рис. 3. Стенд для наплавки натяжных ко­лес:
1 — электродвигатель, 2 — стойка для крепления, 3 — редуктор со шпинделем, 4 — сварная станина

После наплавки деталь обрабатывают на токарном стан­ке, отверстие под подшипник растачивают на проход до чертеж­ного размера. Поверхности беговых дорожек и торцовых поверх­ностей направляющих реборд колеса не обрабатывают.

При обрыве болтов в отверстиях ступицы после засверливания болты удаляют экстрактором. При износе резьбы в отверсти­ях ступицы их заваривают, после чего вновь высверливают от­верстия и нарезают резьбу.

Ось натяжного колеса. Ось восстанавливают наплав­кой проволокой ЗОХГСА. Если для наплавки используют мало­углеродистую электродную проволоку, то наплавленный металл подвергают цементации и последующей термообработке.

Ось при непрерывной наплавке сильно разогревается, что затрудняет удаление шлака и исключает непрерывность наплав­ки. Хорошие результаты обеспечиваются при наплавке с охлажде­нием, для чего используют отверстие в оси, через которое подают воду.

Рис. 4. Механизированная линия сборки натяжных колес:
1 — кантователь, 2 — накопитель, 3 — монтажный стол, 4 — гидростанция, 5 — пресс

Для восстановления детали наплавляют один или два слоя металла. При непрерывной наплавке осей по винтовой линии деталь деформируется незначительно и последующей правки не требует.

Изношенные поверхности оси (под подшипники и опору) можно наплавлять в среде углекислого газа. После наплавки деталь обрабатывают на токарном станке до чертежного разме­ра.

При сборке натяжного колеса необходимо соблюдать следую­щие требования: – осевой зазор колеса должен быть 0,10—0,65 мм; при регули­ровке зазора допускается устанавливать не более шести прокла­док с одной стороны; – трущиеся поверхности следует смазать трансмиссионным маслом; – стопоры должны быть запрессованы с усилием не менее 500 Н; – вращение натяжного колеса должно быть свободным, без заеданий.

На специализированных предприятиях натяжные колеса собирают на механизированной линии, показанной на рис. 4. Перед сборкой наружные кольца подшипников укладывают в лоток пресса, а внутренние — на стержни штырьевой тары и опускают в ванну масляного подогревателя.

Собираемое колесо краном устанавливают на лоток пресса, вставляют в него с обеих сторон наружные кольца подшип­ников, закатывают колесо в зону действия гидроцилиндров прес­са и запрессовывают наружные колеса одновременно с двух сторон. Затем колесо перекатывают на накопитель.

На монтажном столе на ось натяжного колеса надевают нагретые внутренние кольца подшипников и вставляют оси в натяжное колесо, находящееся на накопителе. Затем колесо перекатывают на кантователь, где его собирают окончательно.Катки. Катки тракторов Т-100МЗ и Т-130 изготовлены из двух литых стальных роликов, соединенных дуговой сваркой. В соответствии с техническими условиями твердость поверхност­ного слоя роликов должна быть HRG, 52. Ролики бракуют при обломах буртов. Толщина буртов должна быть не менее 5 мм, а износ поверхностей роликов по диаметру беговых дорожек не должен превышать 10 мм, т. е. 5 мм на сторону.

Поверхность отверстия под подшипники наплавляют аппара­том А-580 до диаметра 120 мм электродной проволокой марки Св-08 диаметром 1,6 мм под слоем флюса. При наплавке отвер­стия используют приспособление — вращатель, на котором де­таль устанавливают под углом 30° к оси поверхности. После наплавки деталь обрабатывают на токарном станке, отверстие под подшипник растачивают на проход до чертежного размера.

Сборка

При сборке опорных катков необходимо соблюдать следующие требования: местный зазор между буртом оси и тор­цом подшипника допускается не более 0,17 мм; осевой зазор ро­лика должен быть 0,10—0,65 мм; при сборке трущиеся поверх­ности следует смазать трансмиссионным маслом; вращение ролика должно быть свободным, без заеданий.

Перед сборкой осматривают резиновые манжеты и уплотни- тельные кольца, протирают и смазывают маслом посадочное от­верстие в ролике.

Запрессовывают в ролик с помощью оправки и пресса наружное кольцо роликоподшипника маркировкой нару­жу. Переворачивают ролик другой стороной кверху, устанавли­вают дистанционную втулку и запрессовывают второе наружное кольцо подшипника. Нагревают в масляной ванне до темпера­туры 90—110° С внутренние кольца подшипников и напрессовы­вают их в ось до упора в бурт маркировкой наружу.

На специализированных ремонтных предприятиях опорные катки собирают на поточных линиях (рис. 119). Катки поступают по склизу в кассетное устройство пресса усилием 400 кН, на котором запрессовывают наружные кольца подшипников. После запрессовки каток поступает по направляющим склиза в следую­щее кассетное устройство, которое снабжено гайковертом, подвешенным на укосине. На этом устройстве каток собирают окончательно: вращая кассету, надевают крышки с двух сторон и заворачивают болты.

Собранный каток проверяют на герметичность воздухом под давлением 50—70 кПа в течение с (допускается падение давле­ния до 20 кПа) и обкатывают на стенде в течение 30 мин. Течь масла через уплотнения не допускается.

Сборка тележек

При сборке тележек необходимо соблюдать следующие требования: – катки устанавливают через один, причем первым от натяжного колеса устанавливают однобортный каток; – катки и натяжные колеса устанавливают пробками для смазыва­ния подшипников наружу; – вкладыши раскомплектовывать не допускается; клейма должны быть расположены с одной стороны; – отклонение от параллельности осей натяжного колеса и опорных катков в горизонтальной плоскости должно быть не более 1,5 мм на длине 408 мм; регулировку катков и натяжных колес следует производить установкой не более четырех прокладок; – натяжное колесо, опорные и поддерживающие катки заправляют трансмис­сионным маслом ТЭп-15 (летом) или ТСп-10 (зимой) в количест­ве 0,32—0,35 кг; – течь масла через уплотнения и прокладки не допускается.

Рис. 5. Линия и сборка опорных катков:
1 – рама, 2 — поворотная кассета, 3 – пресс, 4 – гайковерт, 5 – укосина

Рис. 6. Линия для разборки гусениц:
1 — стол для раскладки и перемещения гусениц, 2 — стойка для установки гайковерта и каретки, 3 — каретка для перемещения гайковерта, 4 — гайковерт, 5 — установка для выпрессовки пальцев, втулок и срезания головок башмачных болтов, 6 — поддерживаю­щие ключи для удержания гаек башмачных болтов при отворачивании, 7 — гидравличе­ская установка для привода гайковерта

Раму тележки устанавливают на подставку опорами нижних катков вверх. Прикрепляют однобортный опорный каток приспо­соблением к подъемнику и устанавливают на крайние задние опоры катков. Устанавливают последовательно таким же обра­зом двубортный, однобортный, снова двубортный и однобортный катки.

Закрепляют катки болтами с пружинными шайбами; момент затяжки болтов 220—280 Н-м. Устанавливают защитные щитки. Переворачивают тележку катками вниз и устанавливают меха­низмы сдавания на раму тележки. Заводят в раму тележки на­тяжное колесо и прикрепляют опоры натяжного колеса к плечам вилки болтами с пружинными шайбами; момент затяжки болтов 220—280 Н-м. После сборки тележку направляют на пост обкат­ки, где проверяют катки на отсутствие течи.

Гусеницы. Гусеницы, имеющие износ гребней башмаков, звеньев и втулок, заменяют. Пальцы и втулки запрессованы в звенья усилием 500 кН, поэтому для разборки гусениц пользуют­ся специальным гидравлическим прессом. На ремонтных пред­приятиях пальцы распрессовывают с помощью пресса типа ПБ-002 усилием 1000 кН. Болты крепления башмаков звеньев гусениц отворачивают гайковертом.

Для комплексной механизации процессов разборки гусениц применяют механизированную линию, показанную на рис. 6. Линия работает следующим образом. Гусеницу укладывают на стол и подают под гайковерт, где отворачивают башмачные болты. При этом гайки башмачных болтов удерживают от про­ворачивания поддерживающими ключами. После окончания от­ворачивания болтов одного башмака гусеницу с помощью пневмоцилиндра перемещают на один шаг и отворачивают следую­щие башмачные болты. После того как гусеница попадает на установку, операции отворачивания болтов и выпрессовки пальцев и втулок производятся одновременно.

Звено гусеницы

Звено бракуют при наличии трещин, обломов любого размера и расположения, износов поверхности беговой дорожки по высоте более 13 мм.

Восстановление звеньев гусениц заключается в наплавке бе­говых дорожек по высоте и ширине до нормального размера. Высоту звена восстанавливают автоматической дуговой наплав­кой под слоем флюса, а ширину беговых дорожек — полуавтома­тической дуговой наплавкой в среде углекислого газа.

Башмак гусеницы. Башмак бракуют при общей площа­ди обломов более 2000 мм2, при трещинах длиной более 40 мм и при износе гребней по высоте более 30 мм.

Погнутость башмака устраняют на 100-тонном гидравличес­ком прессе. Неплоскостность поверхности должна быть не более 2 мм на длине 500 мм.

Гребень башмака наплавляют на специальной установке (рис. 121). На стол установки укладывают башмаки, приса­дочный материал, засыпают флюс и наплавляют гребень по высоте. При большом износе гребня башмака целесообразно приваривать профильный пруток.

Износ отверстий устраняют на полуавтомате для сварки в среде углекислого газа. Вставляют в отверстия фланцы диамет­ром 16 мм, толщиной мм из стали СтЗ, заплавляют четыре отверстия. Затем сверлят по кондуктору отверстия на радиально- сверлильном станке и зенкуют фаски.

К вершинам изношенных почвозацепов звеньев (башмаков) трактора Т-75 приваривают круглые прутки диаметром 5—7 мм. При износе стенки проушины звена трактора Т-75 до толщи­ны менее 3,5 мм звенья заменяют. Износ поверхности отверстия под палец звена трактора Т-75 допускается до 30 мм, а допустимый износ пальца звена — 17 мм. При большем износе звенья и пальцы заменяют.

Сборка. При сборке гусениц тракторов Т-100МЗ и Т-130 нужно соблюдать следующие требования: при несовпадении от­верстий под болты на звеньях и башмаках допускается произво­дить развертку отверстий по месту до диаметра 20,3+‘28 мм; перед сборкой допускается поверхности резьбы гайки покрывать олифой; торцы втулки замыкающего пальца после запрессовки должны быть выполнены заподлицо со звеньями.

Для механизации процесса сборки гусениц на специализиро­ванных предприятиях применяют линию С416—465 (рис. 7). Гусеничную цепь собирают на прессе П0930. Собранная цепь пневмоцилиндром подается на стол секции окончательной сбор­ки, на нее укладывают башмаки, вставляют башмачные болты и наживляют гайки. Затем гусеничную цепь подают под гайко­верт, где заворачиваются башмачные болты. При этом гайки от проворачивания удерживаются поддерживающими ключами. Собранная гусеница поступает на роликовый конвейер — канто­ватель, затем сбрасывается на пол. Поднимается и опускается гайковерт пневмоцилиндром.

Рис. 7. Механизированная линия сборки гусениц:
1— секция сборки звеньев, 2—секция окончательной сборки гусениц, 3—гайковерт, 4 — колонна, 5— направляющие, 6 — толкатели, 7 — кантователь, 8,9 — пневмоцилиндры, 10 — поддерживающие ключи