При разборке насосов отвертывают болты, снимают крышку насоса и вручную вынимают детали. Съемник применяют только при снятии из гнезда нижней пары втулок. Поступивший первый раз в ремонт насос ремонтируют методом смещения шестерен концентричными втулками. Этот способ позволяет отремонтиро­вать насос с наименьшими затратами, так как восстановление корпуса насоса сводится к одной операции — расточке колодцев на увеличенный размер. Насос собирают с эксцентриковыми втулками, величина смещения оси шестерен должна быть равна половине разности размеров головок зубьев шестерен и колодцев корпуса.

При большом износе поверхностей корпус подвергают пласти­ческой деформации — обжатию в горячем состоянии. Для этого его помещают в электронагревательную печь с автоматическим регулированием температуры и выдерживают 30 мин при темпе­ратуре 500 °С. Затем корпус устанавливают в матрицу при­способления (рис. 130) и обжимают под прессом. Обжатие кор­пуса завершают при температуре не ниже 430 °С.

Обжатый корпус подвергают термической обработке: нагре­вают и выдерживают в течение 30 мин при температуре 520 °С, закаливают в воде при температуре 60—100 °С и отпускают в течение 4—6 ч при температуре 170—180 °С. У обжатого кор­пуса фрезеруют поверхности под табличку и крышку. Колодцы обжатого корпуса растачивают на токарном или фрезерном станке.

Для восстановления шестерен насосов шлифуют изношенные поверхности цапф, торцы и поверхности головок зубьев шестерен до ремонтных размеров на круглошлифовальном станке.

Рис. 130. Приспособление для об­жатия корпуса насоса:
1— корпус насоса, 2 — выталкиватель, 3 — матрица, 4 — корпус пресс-формы, 5 — пуансон, 6 — верхняя плита

Втулки насосов ремонтируют способом пластической дефор­мации — обжатием в холодном состоянии. Втулки и шестерни, являющиеся сопряженными деталями, подбирают по размерным группам так, чтобы длина каждой пары нижних втулок, шесте­рен и верхних втулок отличалась не более чем на 0,005 мм.

Резиновые уплотнительные кольца и манжету, потерявшие первоначальную упругость, заменяют. Собранный насос обкаты­вают и испытывают на стенде КИ-4200 или КИ-4815 на произво­дительность. Установка шестеренного насоса на стенде КИ-4200 показана на рис. 131.

Режим обкатки: без давления — 4 мин, под давлением 2 МП а — 7 мин, 4 МПа — 5 мин, 7 МПа — 4 мин, 10 МПа — 12 мин и 13,5 МПа — пять циклов по 0,5 мин. Давление в нагнетательной магистрали регулируют дросселем.

Насосы испытывают на производительность при давлении 10 МПа и температуре масла 45—55 °С. Результаты испытаний должны соответствовать показателям, приведенным в табл. 18.

Производительность отремонтированного насоса должна быть не менее 90% расчетной, т. е. объемный коэффициент полезного действия.должен быть не менее 0,9.

Рис. 131. Установка шестеренно­го насоса на стенде КИ-4200: 1 — гайка, 2 — переходная плита, 3, 6 — переходные штуцера, 4 — приспособление для крепления на­сосов, 5— рука высокого давления, 7 — рукав низкого давления

Ремонт аксиально-поршневых гидронасосов и гидромоторов. Неисправностями гидронасосов и гидромоторов являются: износ поверхностей сфер шипа, блока цилиндров, шатуна, распредели­теля и ведущего вала; износ втулки блока цилиндров и износ поверхностей под подшипники; трещины на поршне и износ его диаметра. Все перечисленные детали входят в качающий узел, ремонту которого уделяется большое внимание.

В блоке качающего узла растачивают отверстия до выведе­ния следов износа и притирают с распределителем. В распре­делителе качающего узла шлифуют сферическую поверхность, а затем азотируют ее и притирают с блоком качающего узла. Для узла шатун—поршень изготовляют поршень ремонтного размера, который закатывают с шатуном, шлифуют, азотируют и окончательно шлифуют; притирают сферу шатуна. В ведущем валу притирают сферические гнезда. В крышке люльки качаю­щего узла шлифуют плоскости до выведения износа и прити­рают. В центральном шипе шлифуют посадочное место в распре­делителе на ремонтный размер и азотируют ремонтную втулку гнезда распределителя.

Поверхности под подшипники железнят и шлифуют. Втулку блока цилиндров заменяют и обрабатывают совместно с блоком цилиндров.

Поверхность полусфер ведущего вала обрабатывают на глу­бину 0,1 мм, торец вала — до восстановления полусфер по чер­тежу, которые затем притирают.

Блок цилиндров с распределителем притирают на специаль­ном стенде, который имеет три шпинделя с опорными плитами и три механизма прижима и качания. Стенд можно использовать для притирки плоских поверхностей распределителя и крышек люльки.

Усилие прижима регулируют пружиной. Опорную плиту и привод механизма качания вращают электродвигателем через клиноременную передачу. Для притирки плоской поверхности на опорную плиту устанавливают чугунный притир диаметром 220—250 мм.

Рис. 132. Стенд для испытания насосов на герметичность: 1 — рама, 2 — электродвигатель, 3 — муфта, 4 — бак, 5 — предохрани­тельный клапан, 6 — манометр, 7 — насос

Изношенную канавку ведущего вала фрезеруют под увели­ченный размер, а при износе не более 0,2 мм зачищают стенки до выведения следов изнашивания.

Для испытания на герметичность насосов применяют спе­циальный стенд (рис. 132). Рама стенда представляет собой сварную конструкцию и служит для установки на ней электро­двигателя, насоса и бака.

Вращение вала насоса осуществляется электродвигателем через упругую муфту. В бак заливают масло, предназначен­ное для испытания насоса. На баке установлены фильтр, мано­метр 6 и предохранительный клапан, предназначенный для поддержания необходимого давления в гидросистеме при испы­тании насоса.