Рис. 126. Снятие покрышки с обода:
1 — свободный конец цепи, 2 — направляющая втулка, 3 — ло­мик, 4 — подвижный крюк, 5 — концевой крюк, 6 — втулка с кольцом, 7 — рычаг, 8 — упор

Для увеличения срока службы ножей бульдозеров конструк­цией предусмотрена трехкратная перестановка их по мере изна­шивания. Первый раз их опускают до совмещения верхнего ряда отверстий (положения II и VI, рис. 127), потом ножи перевора­чивают верхней стороной вниз и закрепляют в нижнем ряду от­верстий (положение III). При изнашивании этой стороны нож опускают внйз и крепят по верхнему ряду отверстий. При износе режущей кромки до такой степени, что нож будет выступать над нижним краем подножевой плиты на 15— 25 мм, его снимают и приваривают полосу из стали 45 шириной 45 мм на всю длину ножа. Перед приваркой полосы лезвие ножа обрезают. Сварку ведут стыковым швом с тыльной стороны, а верхнюю часть лезвия ножа наплавляют твердым сплавом.

Те ножи, которые нельзя переставлять, восстанавливают пу­тем наплавки их сормайтом, порошковым сталинитом М, смесью КБХ, смесью порошков ферросплавов или трубчатыми электро­дами ЭТН-2 и ЭТН-4. Ширина наплавленного слоя передней части ножа должна быть 80—100 мм, а толщина 3—5 мм. Этот способ наплавки позволяет ножу самозатачиваться в процессе работы, что дает возможность осуществлять резание грунта с меньшими усилиями. В результате этого возрастает производи­тельность машин и повышается долговечность ножей.

Сормайт наплавляют в виде прутков диаметром 5—6 мм. Порошкообразный твердый сплав насыпают на лезвие ножа и расплавляют электрическим током при напряжении 36 В, силе тока 120—130 А при использовании электродов диаметром 6 мм и 220—240 А — 8 мм.

Рис. 127. Схема перестановки ножей:
а — среднего, б — бокового; 1, 4 — ножи, 2 — болт крепления ножа, 3 — подножевая плита; I — VI — положения ножей

Изношенные лезвия ножей бульдозеров, скреперов и грей­деров можно восстановить и наплавкой порошковым ленточным электродом ПЛ-УЗОЗОГЗТЮ на установке УНН2Б. Чтобы умень­шить деформацию ножа, его лезвие наплавляют в такой после­довательности. Сначала наплавляют одну его сторону (поз. 1, рис. 128) на 2/3 его длины. Затем нож переворачивают и наплав­ляют вторую его сторону на всю длину, начиная с противопо­ложного края наплавленному с первой стороны слою. После этого нож еще раз переворачивают и наплавляют оставшуюся часть первой стороны ножа. 

Рис. 128. (Пхема наплавки ножей бульдозеров: 1,2,3 — первый, второй и третий проходы валика; направление наплавки

Наплавку ведут постоянным током обратной полярности под флюсом АН-348А при силе тока 900— 1000 А, напряжении 32—55 В и вылете электрода 45—50 мм.

Названный выше электрод и флюс используют также для наплавки зубьев ковшей, изготовленных из стали 35Г2. Наплав­ку ведут с помощью наплавочного аппарата АБС. У зубьев, ко­торые предполагается использовать для разработки легких грун­тов, наплавляют только верхнюю часть, что обеспечивает эффект их самозатачивания. При разработке тяжелых грунтов лезвие наплавляют со всех сторон в виде коронки.

Наплавленный слой должен быть ровным, плотным, прочно приваренным к ножу и зубу, твердостью HRC 50—57. После наплавки режущую кромку затачивают на шлифовальном круге.

При значительном износе ножи восстанавливают приваркой полосы из стали 45 шириной 45—50 мм на всю их длину. Пред­варительно выравнивают торцовую часть ножа со стороны лез­вия и приваривают полосу стыковым швом с тыльной стороны. После этого лезвие наплавляют твердым сплавом одним из опи­санных выше способов.

Изношенные наконечники рыхлителей переворачивают на 180°, а после того как будет изношена и эта сторона, их заме­няют или наплавляют рабочую часть твердыми сплавами так же, как зубья и ножи.

Деформированные брусья рам рыхлителей и скреперов, стен­ки ковшей экскаваторов и скреперов правят в холодном состоя­нии с помощью переносного пресса, винтовых и гидравлических распорок и растяжек. При необходимости места правки усилива­ют, приваривая к ним накладки (электро- или газосваркой).

Несквозные трещины в металлоконструкциях стрел и рукоя­тей одноковшовых экскаваторов, тяговой и упряжной рамах скреперов, толкающих брусьях бульдозеров, раме рыхлителей заваривают усиленными швами. Трещины перед заваркой разделывают под углом 60—90°, а концы их засверливают, чтобы пре­дупредить дальнейшее распространение трещин. Заваривают тре­щины от середины к краям.

Рис. 129. Усиливающие наклад­ки ромбическая (а) и косая (б):
1 — балка рамы, 2— накладка, 3 — трещина

Слабые места и сварные швы металлоконструкций усиливают привариваемыми к ним накладками. На указанных выше дета­лях не допускаются поперечные швы, потому что в зоне их тер­мического воздействия снижается механическая прочность ме­талла. В связи с этим применяют косые или ромбовидные на­кладки (рис. 129). Их изготовляют из листовой стали толщиной не менее свариваемой детали. Перед приваркой накладку тща­тельно подгоняют по месту установки, чтобы она плотно приле­гала к привариваемой поверхности.

При значительном повреждении и износе металлоконструкций поврежденные места вырезают и на их место приваривают вновь изготовленные элементы. Изношенные внутренние поверхности отверстий крепления стоек рыхлителя, ковшей и других деталей восстанавливают наплавкой с последующей расточкой под номи­нальный размер.