Изношенные отверстия под толкатели ремонтируют, запрес­совывая втулки из чугуна или бронзы так, чтобы обеспечивался натяг посадки втулок в корпусе согласно чертежу.

Изношенные втулки топливного насоса под тягу рейки и ку­лачковый валик заменяют. После запрессовки новые втулки раз­вертывают- совместно, чтобы обеспечить- соосность.

Обратный клапан секции насоса. Неисправностя­ми обратного клапана являются: потеря плотности по разгрузоч­ному пояску; потеря герметичности по запирающему конусу; поломка пружины клапана. В процессе эксплуатации клапан теряет герметичность по конической части фаски и плотность по разгрузочному пояску.

Ремонт обратного клапана заключается в притирке фаски к гнезду. Притирку производят вручную, используя специальную оправку, которую плотно надевают на хвостовик клапана. При черновой притирке используют пасту ГОИ 13—17 мкм, доводку выполняют пастой ГОИ 3—8 мкм. При доводке необходимо слег­ка пристукивать клапан к гнезду и в этот момент поворачивать клапан на 15—20°, затем, отведя клапан от гнезда на 2—3 мм, повторять прием. Пасту в минимальном количестве наносят только на фаску клапана, чтобы исключить возможность попада­ния пасты на разгрузочный поясок. После притирки клапан и гнездо тщательно промывают керосином, а затем бензином. Притертые поверхности должны быть чистыми, без рисок и круговых линий. Притирку по посадочному конусу можно произ­водить также на станке пастой ГОИ 3 мкм до получения мато­вого пояса шириной 0,7 мм при частоте вращения шпинделя станка 150—200 об/мин.

Герметичность сопряжения притертых поверхностей клапана и гнезда проверяют на установке с подводом воздуха давлением 0,4—0,7 МПа, направляемого так, чтобы он прижимал клапан к гнезду. Появление пузырьков воздуха из трубки приспособления в топливе, налитом в стакан, не допускается.

Отремонтированный обратный клапан должен садиться на гнездо под действием силы тяжести из любого положения по высоте и окружности. Обратные клапаны, прошедшие притирку и показавшие неудовлетворительную герметичность по запорному конусу и по плотности разгрузочного пояска, консервируют и от­правляют на специализированные предприятия для восста­новления.

Плунжерная пара — гильза и плунжер — изготовлена из стали ШХ 15 твердостью HRC3 60. Давление, развиваемое плунжерной парой, проверяют приспособлением КИ-4802. При­способление присоединяют к секции насоса и прокручивают ко­ленчатый вал дизеля с помощью пускового двигателя на уско­ренной передаче редуктора. Давление, развиваемое плунжерной парой (по манометру приспособления), должно быть не менее 30 МПа. Если при проверке плунжерной пары секции на стенде КИ-2220 при частоте вращения кулачкового валика топливного насоса (100+10) об/мин подача топлива будет менее 250 мм3 за цикл, плунжерную пару заменяют; ее консервируют и от­правляют на восстановление на специализированное предприятие.

Обработка и регулировка секций. Секции топлив­ного насоса регулируют на насосе, у которого отрегулированы толкатели и установлен полный выход тяги рейки. При регули­ровке секции тягу рейки закрепляют в положении полной подачи (регулировочная муфта упирается в пружину корректора). Сек­ции с отремонтированными или замененными прецизионными деталями перед регулировкой обкатывают. Во время обкатки и приработки деталей проверяют работу обратного клапана, а также обнаруживают и устраняют течи топлива.

Обкатывают секции с топливопроводами высокого давления и форсунками, отрегулированными на давление 20,6 МПа. Устанавливают и закрепляют секции на топливном насосе. При­соединяют к ним топливопроводы высокого давления и форсун­ки. Включают стенд, передвигают рейку в положение полной подачи и обкатывают секции в течение 10 мин при частоте враще­ния валика насоса 500 об/мин. При обкатке не допускается течь топлива из-под штуцера, стопорного винта, продувочной иглы и между корпусом секции и гильзой.

Регулируют секции на количество подаваемого топлива с топ­ливопроводами высокого давления и форсунками, отрегулирован­ными на нормальное давление топлива, поворачивая зубчатый сектор на плунжере: при повороте сектора по часовой стрелке (смотря снизу вверх) подача топлива уменьшается, а против часовой стрелки — увеличивается.

Подаваемое секцией топливо замеряют путем его сбора в мерные стаканчики. Перед регулировкой убеждаются в том, что секции насоса плотно притянуты болтами к плоскости корпуса. Для ускорения регулировки и повышения точности результатов испытаний подачу топлива замеряют одновременно для четырех секций насоса.

Форсунка. Неисправностями форсунки являются: зависание иглы распылителя, закоксовывание распылителя, трещины в кор­пусе и других деталях форсунки, коррозия прецизионных по­верхностей деталей, износ торца корпуса форсунки, потеря гидравлической плотности распылителя.

Ухудшение распыла топлива форсункой вследствие износа или закоксовывания пары распылитель — игла вызывает дымный выхлоп двигателя.

Распылитель в сборе с иглой. Распылители, име­ющие трещины на корпусе и игле, обломы, цвета побежалости и коррозию глубиной более 0,05 мм, выбраковывают.

Остатки нагара и смолистых отложений с наружных поверх­ностей удаляют щеткой из латунной проволоки. Применять для очистки корпуса распылителя и иглы шлифовальную шкурку, стальные скребки и шаберы не допускается. Закоксованную иглу из корпуса распылителя удаляют с помощью инерционного мо­лотка или приспособления для выпрессовки зависших игл к при­бору КИ-3333. Внутренние поверхности корпуса распылителя очищают от нагара, используя комплект чистиков (скребков) КИ-5319. Топливоподводящие и сопловые отверстия прочищают намагниченным сверлом или проволокой диаметром 0,3 мм. Очи­щенный указанным способом от нагара и кокса корпус распы­лителя промывают «обратным» потоком с помощью приспособле­ния на приборе КИ-3333 дизельным топливом, сделав не менее 20 качков рукояткой прибора.

Промытый корпус распылителя и очищенную и промытую иглу ополаскивают в авиационном бензине Б-70, а затем в чистом дизельном топливе. Опустив корпус распылителя в ванну с чистым дизельным топливом, вставляют под слоем топлива иглу в тот корпус, из которого она была вынута. Раскомплек- товка корпуса распылителя и иглы не допускается. Проверяют плавность хода иглы в корпусе распылителя. Выдвинутая на 1 /3 направляющей поверхности из корпуса распылителя игла при угле наклона 45° от вертикали должна плавно, без заеданий опускаться до упора под воздействием силы тяжести. Проверяют на приборе ход иглы распылителя. Затем распылитель проверяют на гидравлическую плотность на приборе КИ-3333. Распылители, потерявшие гидравлическую плотность по направляющей части иглы и конусу, восстанавливают в специализированных мастер­ских или заводах.

Корпус форсунки. Детали корпуса, имеющие срывы резьбы более одного витка, смятие граней под ключ или отверт­ку, смятие и задиры на сопрягаемых поверхностях, следы износа торца корпуса форсунки от заплечиков иглы глубиной более 0,10 мм восстанавливают в специализированных мастер­ских или на заводах.

Корпус форсунки с износом торца до 0,1 мм, распылитель, имеющий ход иглы больше допустимого на 0,15 мм, восстанавли­вают притиркой плоскости торца корпуса форсунки при текущем ремонте.

Испытание и регулировка. Обкатку форсунки произ­водят на стенде КИ-22201. Затягивают пружину форсунки на давление начала впрыска 20,6—22,6 МПа. Обкатывают форсунки на топливном насосе в течение 15 мин при полной подаче топлива и частоте вращения валика насоса 680 об/мин. После обкатки форсунку проверяют на герметичность, плотность распылителя и качество распыла топлива, окончательно регулируют давление начала впрыска топлива. Эти операции производят на приборе КИ-3333. В качестве технологической жидкости применяют смесь дизельного топлива с индустриальным маслом И-12А. Устанав­ливают форсунки на прибор. Частота впрысков при проверке качества распыла должна быть 60—80 в минуту. Затягивают пружину форсунки на номинальное давление начала впрыска 19,8—20,6 МПа и делают несколько впрысков топлива. Впрыск топлива должен быть четким и сопровождаться характерным звуком. Начало и конец впрыска должны быть резкими.

При равномерном повышении давления так, чтобы в течение 10—12 с давление повышалось на 0,98 МПа, распылитель не должен иметь подтеканий. Если притирка не обеспечивает тре­буемой герметичности, распылитель отправляют на восстановле­ние на специализированное предприятие.

Плотность распылителя и форсунки проверяют следующим образом: затягивают пружину форсунки на давление впрыска 37,2 МПа по манометру прибора. Производят один впрыск и определяют время падения давления от 34,3 до 29,4 МПа, кото­рое при испытании должно быть 15—42 с. Сравнивают это время с показаниями эталонной форсунки. Подтекание топлива через сопловые отверстия или появление капли на носике рас­пылителя в период опрессовки не допускается. Корпус форсунки отправляют на восстановление, если заменой распылителя не удалось обеспечить требуемую плотность.