Рис. 109. Стенд для разборки и сборки муфты сцепления:
1 — подставка, 2 — винт, 3 — рукоятка, 4 — шайба, 5 — сцепление

Фланец с нажимным диском и муфтой включения разбирают при ввернутых технологических болтах. Снимают с фланца муф­ту включения. Сжимают прессом усилием 20 кН пружины фланца и навертывают технологические болты из нажимного диска. Сняв усилие пресса, разъединяют фланец с нажимным диском.

Ведомые диски. Наиболее частый дефект ведомых дисков — износ фрикционных накладок. Кроме того, наблюдаются коробле­ние ведомых дисков, а у дисков муфт сцепления — ослабление заклепок, крепящих диски к ступице, и износ отверстий под за­клепками.

Коробление ведомых дисков устраняют правкой на плите. Изношенные накладки ведомых дисков заменяют. Допустимая без ремонта толщина ведомых дисков 7 мм. При замене накладок у старых заклепок высверливают головки и выбивают их. По­верхность дисков при необходимости подвергают правке.

Крепят фрикционные накладки пустотелыми латунными за­клепками или приклеивают клеем ВС-ЮТ. Допускается приме­нять заклепки из медных или латунных трубок и алюминиевых сплавов. Головки заклепок должны утопать в накладках на 1 —1,5 мм.

Для склеивания ведомых дисков с фрикционными накладками зачищают диски до металлического блеска, обезжиривают зачи­щенную поверхность и поверхность фрикционных накладок аце­тоном и просушивают в течение 10 мин. На обезжиренные по­верхности наносят слой клея ВС-ЮТ и выдерживают его не менее 5 мин при комнатной температуре. Толщина клеевого шва долж­на быть 0,1—0,2 мм, а расход клея не должен превышать 200 г на 1 м2 поверхности. На ведомый диск с двух сторон укладывают фрикционные накладки и сжимают при давлении не менее 0,1 МПа. Смещение накладок относительно диска не должно превышать 0,5 мм. Приспособление с дисками устанавливают в электропечь и при температуре 180° С выдерживают 40 мин.

Ведущие диски. Основными дефектами ведущих дисков явля­ются неравномерный износ поверхностей трения, появление на них рисок, задиров и износ пазов или отверстий под ведущие пальцы. При износе, поверхностных трещинах, задирах или ко­роблении рабочих поверхностей ведущие диски сцеплений прота­чивают и шлифуют до выведения следов износа.

Неплоскостность рабочей поверхности нажимного диска не должна превышать 0,12—0,16 мм. Допускаются риски на рабочих поверхностях глу­биной не более 0,2 мм.

Вал муфты сцепления. У валов муфт сцепления изнашивают­ся цилиндрическая поверхность, по которой скользит отводка, и шлицы. Эти изношенные посадочные места под подшипники вала муфты сцепления восстанавливают наплавкой или гальваниче­ским покрытием, а затем шлифуют до размера по чертежу.

Изношенные поверхности шлицев до нужных размеров вос­станавливают наплавкой электродуговым способом вручную или автоматической наплавкой. Наплавленные поверхности обтачива­ют, затем нарезают шлицы. Поверхности шлицев после фрезеро­вания должны быть гладкими, без заусенцев и неровностей.

Вилка включения. У вилок включения изнашиваются пазы. При износе по ширине паз восстанавливают наплавкой вручную и шлифованием до размера по чертежу. Резьбу вилки включения восстанавливают нарезанием резьбы ремонтного размера.

Ступица ведомых дисков. При торцовом биении фланец ступи­цы протачивают на токарном станке до устранения следов износа и биения. Биение торца относительно поверхности шлицев долж­но быть не более 0,15 мм на крайних точках.

Отжимные рычаги. У отжимных рычагов изнашиваются по высоте кулачки в месте соприкосновения с отводкой, а также пальцы (оси) и отверстия в шарнирах. Изношенные по высоте кулачки отжимных рычагов наваривают и обрабатывают на обдирочно-шлифовальном станке, проверяя их профиль по шаб­лону. После обработки кулачки закаливают. При износе пальцев и отверстий в отжимных рычагах, крестовинах, серьгах и т. п. отверстия рассверливают и развертывают под пальцы увеличен­ного размера.

Сборка муфты сцепления. При сборке муфты сцепления необ­ходимо соблюдать следующие требования: накладка сцепления должна быть прочно приклеена, отслоение накладок не допуска­ется; секторы трения ведомого диска при замене подбирают с ко­лебанием по толщине не более 0,1 мм; отклонение от плоскости поверхностей трения ведомого диска допускается не более 0,3 мм под равномерно распределенной нагрузкой 150 Н; при проверке в центрах биение диска не должно превышать 1,5 мм на крайних точках; разность по массе комплекта отжимных рычагов, идущих на один двигатель, должна быть не более 0,01 кг.

При сборке сцепления напрессовывают зубчатый барабан в сборе с подшипником на цапфу коленчатого вала. Устанавлива­ют на наружные шлицы зубчатого барабана ведомый диск, а на сухари маховика — ведущий диск. Ставят второй ведомый диск на шлицы барабана.

Устанавливают на внутренние шлицы зубча­того барабана муфту карданного вала и закрепляют ее болтами. Надевают на карданный вал крышку тормозка и вставляют вал в отверстие фланца. Застропив фланец на ползун муфты включе­ния, заводят его в выточку маховика. Прикрепляют фланец бол­тами к маховику, после чего вывертывают технологические болты из нажимного диска.

Муфту сцепления удобно собирать в специальном приспособ­лении (см. рис. 109). В отрегулированной муфте сцепления упор­ные поверхности кулачков должны лежать в одной плоскости. Допускается взаимное отклонение упорных поверхностей кулач­ков не более 0,4 мм.

Накладки дисков муфт сцепления должны быть ровными, без трещин и повреждений и прочно приклеены или приклепаны к дискам.