скребки, ковши, платформооп- рокидыватели. Скребки сталкивают материал на одну или две стороны платформы; эле- ваторно-ковшовые машины зачерпывают сыпучий материал и поднимают его из вагона (хоппера) и подают транспортером на склад; платформооп- рокидыватели переводят платформу в наклонное положение. На таком же принципе работают опрокидыватели бортовых автомобилей (рис. 6.2).

Склады заполнителей создают, руководствуясь теми же принципами, как и при организации на КДЗ. Заполнитель можно доставлять на завод железнодорожным, автомобильным, водным, канатно-подвесным транспортом и ленточными транспортерами (рис, 6.3).

Рис. 6.2. Разгрузка бортового автомобиля опрокидыванием: 1 — вилочный погрузчик; 2 — платформа; 3 — бортовой автомобиль

Заполнители, разгруженные разгрузочной машиной из железнодорожных вагонов в бункера, с помощью вибраторов, подаются на транспортеры и далее. Заполнители, доставляемые автомобилями, выгружают в бункер и с помощью вибратора транспортерами и подают на транспортеры. При помощи сбрасываемой тележки заполнители распределяют по отсекам бункерного склада заполнителей. Со склада транспортерами заполнители подаются на расходные бункера бетоносмесительного цеха ЦБЗ.

Рис. 6.3. Схема подачи заполнителей в расходные бункера бетоцосмесительного цеха ЦБЗ

Рис. 6.4. Электрическая схема управления сбрасывающей тележкой в челночном режиме работы

Электрическая схема (рис. 6.4) содержит три режима управления: ручной, местный сблокированный, автоматический.

После подачи предпускового сигнала на короткое время замыкается контакт реле включения участка; РВУ и подается напряжение питания на реле РПВ, которое включает магнитный пускатель 14 JIB и становится на самоблокировку. Начинает вращаться двигатель 14 Д, и тележка движется вперед, fi крайнем положении она нажмёт на рычаг путевого выключателя ВКВ, его контакты 1—2 разомкнутся, а 3—4 замкнутся. Возбуждается реле РПН, и включается магнитный пускатель 14 JIH. Поскольку предварительно отключается питатель-пускатель 14 JIB, тележка начинает-двигаться назад до путевого выключателя ВКН, где опять происходит реверс. После заполнения бункеров отключаются реле РО и тележка остановится.

Рис. 6.5. Доставка цемента на склад:
1 — пневмоподъемник; 2—бункер; 3 — вагон бункерного типа; 4 — крытый вагон; 5 —цистерна-цементовоз; 6 — устройство для переключения пневмоприводов; 7 — пневморазгрузчик; 8 — цементоприводы; 9 — силосы; 10 — пневморазгружатель донной выгрузки; 11 — автоцементовоз; 12—пневмовинтовой насос

Склады цемента. С заводов-изготовителей цемент можно доставлять в обычных крытых вагонах навалом и в мешках, в саморазгружающихся вагонах бункерного типа с самотечной разгрузкой, в цистернах-цементовозах с пневматической разгрузкой (рис. 6.5), в автоцементовозах, на бортовых автомобилях в пакетах и контейнерах, в обычных саморазгружающихся баржах. Наиболее эффективными следует считать вагоны-цементовозы с пневматической разгрузкой и автоцементовозы.

Для разгрузки цемента из крытых вагонов применяют разгрузчики (рис. 6.6), принцип действия которых основан на перемещении цемента по гибкому цементопроводу за счет вакуума, создаваемого в системе разгрузчика вакуумнасосом без подсоса избыточного воздуха. Необходимая для этого подвижность (текучесть) цемента полностью обеспечивается молекулярными частицами воздуха, адсорбированного на поверхности зерен цемента, а также свободным воздухом, содержащимся в его порах. Разгрузчик состоит из самоходного заборного устройства с двумя подгребающими дисками и штыревым рушителем, гибкого цементопровода, осадительной камеры с тканевыми фильтрами, разгрузочного шнека 4 и водокольцевого ва- куумнасоса. Управление разгрузчиков дистанционное.

Выгодной и эффективной машиной для разгрузки цемента из крытых вагонов является разгрузчик всасывающе-нагне- тательного типа с перемещением по горизонтали 40 м и высоте подъема до 30 м. Для подачи цемента из бункера используют стационарные и передвижные винтовые насосы. Работа насоса основана на беспрерывной подаче питательным шнеком с уменьшающимся шагом витков. Цемент подается в выпускную смесительную камеру, питаемую сжатым воздухом, из которой смесь воздуха и цемента поступает в трубопровод.

Для подъема цемента, доставляемого любым видом транспорта, и его распределения по силосам или расходным бункерам используют пневматические подъемники. Их действие основано на перемещении цемента по вертикальным трубопроводам в воздушном потоке без выпадения и отложения твердых частиц в нижней части трубопроводов. В подъемнике используется безфорсуночная система подачи сжатого воздуха в смесительную камеру через мягкую микропористую перегородку. Степень концентрации цемента, перемещаемого в воздушном потоке, достигает 200—300 кг на 1 м3 сжатого воздуха.

Пневматические (пневмовинтовые) погрузчики обычно используются с разгрузчиками цемента всасывающего действия, что комплексно решает выгрузку цемента из крытых вагонов с одновременной подачей его в промежуточные силосы прирельсовых складов. Угол наклона трубопроводов к горизонту во избежание выпадания частиц цемента не должен быть менее 60 °С.

Для транспортирования цемента на большие расстояния применяют двух- и однокамерный пневматические насосы (рис. 6.7). Оборудование— цикличного действия. Работа их основана на вытеснении цемента из камеры (резервуара) в транспортный трубопровод сжатым воздухом, выпускаемым сверху материала, и аэрации материала, выходящего из камеры в трубопровод. После выдачи цемента камера снова загружается, герметически закрывается и производится подача новой порции цемента. Недостатки — большие габариты, периодичность действия, необходимость разрыхления слежавшегося цемента.

Рис. 6.6. Схема склада с использованием разгрузчика цемента всасывающего действия

Склад цемента, как правило, размещают вдоль железнодорожного тупика или автомобильной дороги. Приемное отделение, где производится разгрузка транспортных средств, должно иметь размеры, достаточные для установки пневморазгрузчиков цемента.

Рис. 6.7. Схема подачи цемента камерным насосом:
1 — аэрирующее устройство; 2 — камерный насос

Фронт разгрузки транспортных средств для цемента определяют по методике расчета длины разгрузочного фронта для заполнителей. Склад цемента, как травило, должен иметь не менее четырех емкостей для одновременного хранения трех марок или видов цемента. С клады цемента классифицируют по типу и объему емкостей хранения, типу разгрузочного устройства. По типу емкости склады бывают бункерные (200—600 т), силосные (одно- и двухрядные 50—6000 т), закромные (50—200 т), по объему емкости малые (50—600 т)„ средние (600—1600 т), крупные (1500—6000 т); по типу разгрузочного устройства — механические, пневматические, вакуумные, аэрационные.

Наиболее просты закромные склады — помещения с горизонтальным полом, разделенные вертикальными стенками на отсеки. Пол устраивают на уровне платформ автомобилей или вагонов. Высота укладки цемента в них не превышает 2 м при коэффициенте использования площади, равном 0,6—0,8. На этих складах сложно механизировать погрузочно-разгрузочные операции, которые требуют значительных трудовых затрат. Стоимость переработки 1 т цемента высокая. Закромные склады применяют на небольших строительных площадках при базах.

Бункерные склады бывают в виде ячеек (отсеков), имеющих в плане квадратную форму, или продольного бункера с коэффициентом использования площади, достигающим 0,9—1. Разгрузка бункерных складов — гравитационная, механизировать погрузку и разгрузку легче, чем на закромных складах. Лучшими считаются круглые и прямоугольные бункера с нижней конусной частью. Для гравитационного истечения материала наименьший угол наклона конусной части должен быть равен а=р+15 — 20° (Р — угол, составленный естественным откосом материала в покое). Ввиду плохого использования емкостей, недостаточной степени механизации они вытесняются более современными конструкциями силосных складов.

Силосные склады позволяют не только механизировать логрузоч- но-разгрузочные работы, но и обеспечить изолированное хранение цемента. Коэффициент использования емкостей достигает 0,9—1. Силосы изготавливают в виде цилиндрических или сферических банок из стали, бетона, железобетона. Конусная часть силосной банки, как правило, имеет аэрационное днище, что облегчает выгрузку цемента. Силосные склады, особенно автоматизированные, находят самое широкое применение на ЦБЗ средней и большой мощности.

Выпускные отверстия силосов и бункеров оборудуют свободооб- рушителями, аэроднищами, приборами выгрузки, чтобы повысить подвижность цемента. В качестве таких приборов применяют барабанные и шлюзовые затворы, пневматические разгружатели„ В ряде случаев барабанные и шлюзовые затворы выполняют роль объемных дозаторов. Пневматические разгружатели регулируют выпуск потока цемента через днище или боковую стенку. Боковой или донный разгружатель разрыхляет цемент до текучего состояния при помощи сопла, эжектирующего воздух в силос. При нормальной работе всех пневматических установок обязательно улавливаются пыль, масло и влага. В системе пневматического транспорта цемента предусматривают аспир^ционную установку для улавливания пыли из воздуха, которая представляет собой систему фильтров и вентиляторов для двухступенчатой очистки воздуха.
Склад цемента с его машинами представляет собой поточно- транспортную систему, поддающуюся автоматизации (рис. 6.8). Цемент разных марок находится в четырех силосах, откуда при помощи разгружателей с электропневматическим управлением и шнеков подается в промежуточный бункер. Отсюда под действием силы тяжести цемент поступает в приемную воронку одного из пневмовинтовых насосов 12Д (13Д) при открытом шибере 14с (15с). Из этой воронки быстроходным напорным шнеком цемент подается в смесительную камеру насоса. Щнек имеет переменный шаг, уменьшающийся по направлению движения материала, что необходимо для создания пылевой пробки, предотвращающей прорыв сжатого воздуха из смесительной камеры. Сжатый воздух вводится в нижнюю часть камеры и транспортирует цемент по трубопроводу к циклонам III бетоносмесительной установки. Из циклонов системой шнеков 5Д и 6Д и шиберов цемент направляется в один из расходных бункеров. В схему автоматизации включены уровнемеры верхнего и нижнего уровней цемента, расходных бункеров и промежуточных бункеров перед пневмовинтовым насосом, уровнемеры верхнего и среднего уровней в цементных складах, манометры на трубопроводах сжатого воздуха, датчики забивки шнеков, амперметры, показывающие нагрузку двигателей пневмовинтовых насосов.

Рис. 6.8. Автоматизированный склад цемента

Типовые склады цемента. Для удобства проектирования ЦБЗ разработаны типовые проекты складов емкостью 240,3.60, 480, 720, 1100, 1700, 2500 и 4000 т цемента. В прирельсовых складах цемента подтягивание вагонов к приемной разгрузочной площадке предусматривается с помощью маневровой лебедки. Вагоны бункерного типа разгружаются непосредственно в приемный бункер (рис. 6.9). Под каждым силосом установлено по два пневморазгруз- чика данной выгрузки, подающих цемент в аэрожелобы, по которым он направляется в бункер над подъемниками для перекачки или в бункер для выдачи в смесительное отделение. Со склада цемент выдается пневмовинтовым насосом, а в случае расположения бетоно- смесительного цеха не далее 20 м от склада — винтовым конвейером. Цемент можно выдавать также в автоцементовозы.

Снабжение ЦБЗ водой и энергетическими ресурсами. Снабжение электроэнергией осуществляется от сети общего пользования или от передвижных электростанций. Электроэнергия сети общего пользования значительно дешевле, чем от передвижных установок, поэтому там, где это возможно, следует отдавать предпочтение сетям общего пользования, устанавливая для понижения напряжения подстанции с трансформаторами мощностью 180—320 кВт. Потребление электроэнергии ЦБЗ довольно значительное, и решать вопрос необходимо в комплексе.

Рис. 6.9. Технологические схемы типовых складов цемента:
а — прирельсовый склад емкостью 1700 (1100) и 4000 ( 2500) т; б — прирельсовый склад емкостью 360 ( 240) и 720 (480) т; 1 — силос; 2 — шиберный затвор; 3 — верхний аэрожелоб; 4 — бункер.осадитель; 5 — вентилятор верхнего аэрожелоба; 6 — двухрукавная течка; 7 — сдвоенный бункер над эрлифтами; 8 — эрлифт; 9 — пневмовинтовой насос; 10 — бункер; 11 — нижний аэрожелоб; 12 — разгружатель донной выгрузки; 13 — разгружатель боковой выгрузки; 14 — вентилятор нижнего аэрожелоба; 15 — устройство для переключения цементопроводов

Снабжение водой является одним из решающих вопросов при выборе места для завода. Лучше всего воду получать от существующих систем водоснабжения. Когда это невозможно, используют водоемы, артезианские скважины, колодцы при соответствующем дебите. В безводных районах возможны случаи доставки воды в автоцистернах, но это значительно удорожает приготовление бетона. Для создания резерва и необходимого напора на территории завода устанавливают временную водонапорную башню.

Снабжение ЦБЗ сжатым воздухом осуществляется от передвижных компрессорных станций, а в ряде случаев от стационарных установок. Пар для работы получают от вертикальных паровых котлов различного типа, а также передвижных парообразователей. Располагая котельную, следует учитывать возможности удобной и простой подачи пара потребляющим точкам, необходимость устройства склада при котельной для хранения твердого топлива, если котельная не работает на жидком топливе.

На заводе должна быть предусмотрена мойка автомобилей-самосвалов от остатков бетона. Ремонтное хозяйство завода организуют в зависимости от мощности ЦБЗ, степени его механизации и автоматизации. Завод может пользоваться услугами центральных мастерских строительства, имея на своей территории ремонтную летучку, или создавать свое ремонтное хозяйство. Наиболее прогрессивно централизованное ремонтное хозяйство.

Передвижные ЦБЗ создают в тех случаях, когда подача бетонной смеси не может быть обеспечена из-за большой дальности возки, грозящей схватыванию смеси до укладки в дело. Если для доставки бетонной смеси нужно затратить более 1—2 ч, на ЦБЗ приготавливают смесь сухих отдозированных компонентов — щебня, песка, цемента. Перемешивание их с водой происходит в пути в автобетоносмесителях. Для приготовления сухих смесей используют установку С-984 с выработкой до 30 м3/ч и с дозированием одной фракции песка и трех щебня. Емкость расходных бункеров заполнителей делается в 24 м3 и цемента 4,5 м3. Расходный бункер цемента имеет нижний и верхний указатели уровня. В дозировочном отделении устанавливают четыре бункера заполнителей, расходный бункер цемента, четыре дозатора заполнителей С-бЗЗ и один цемента С-804.

Особенность работы ЦБЗ при отрицательной температуре. Зимой пластичные и жесткие смеси нужно готовить на ЦБЗ, расположенных в сборно-разборных зданиях. Бетонная смесь при укладке должна иметь положительную температуру, поэтому зимой применяют подогрев заполнителей и воды. Заполнители подогревают на складах и штабелях или в специальных бункерах или установках с помощью пара, дымовых газов, горячей водой, горячим воздухом. Наиболее важен подогрев воды, теплоемкость которой в несколько раз выше, чем у заполнителей. Цемент не подогревается, но его следует хранить на закрытом складе при положительной температуре. Наиболее просто и эффективно нагревать воду, пропуская пар от котельной установки в герметически закрытый бак с холодной водой или в змеевик из труб, помещаемых в баке, плотно закрытом крышкой.

Противоморозные и пластифицирующие добавки в виде водного раствора вводят в бетонную смесь при ее приготовлении. Продолжительность перемешивания бетонной смеси зимой увеличивают против летних норм не менее чем на 25%. Одновременно с подачей воды в бетоносмеситель загружают подогретый крупный заполнитель, а после заливки примерно половины требуемого количества воды и нескольких оборотов барабана или лопастей смесителя загружают цемент и подогретый песок.

Охрана труда и противопожарная безопасность. При приготовлении бетонной смеси необходимо соблюдать основные правила, обеспечивающие безопасные условия труда. Для предохранения воздуха от загрязнения цементной и каменной пылью транспортные машины, а также узлы перегрузки материалов помещают в плотно закрытые кожуха и подключают к системе вытяжной вентиляции с фильтрами. Дозировочные устройства и другое пылящее оборудование тщательно герметизируют. Чтобы при загрузке бетоносмесителей было меньше цементной пыли, над воронкой загрузки сухих материалов необходимо устраивать вытяжной зонт, подключенный к вытяжной системе. Рабочие места, проходы, проезды не следует загромождать сырьем. Ширина главных проходов должна быть не менее 1,5 м, а проходов для обслуживания машин — не менее 0,8 м. На работах, где возможно поражение электрическим током, нужно применять защитные средства (изолирующие подставки инструмент с изолирующими ручками, резиновые диэлектрические перчатки, боты, калоши, резиновые коврики и дорожки).

Все открытые движущиеся части машин защищают металлическим ограждением. Пуск оборудования разрешают только после подачи звуковой или световой сигнализации. Ремонт, регулировку, чистку, смазку машин на ходу не допускают.