Статистическими наблюдениями установлено, что по мере увеличения пробега автомобиля с начала эксплуатации происходит значительный рост доли отказов, для устранения которых требуется многочасовой ремонт. Распределение отказов показывает, что около 50% их возникает из-за неисправности электрооборудования, передней подвески, тормозной системы и двигателя автомобиля. Соответственно по этим агрегатам имеет место повышенный расход запасных частей и удельный вес затрат труда.

Ремонтные работы на СТО по характеру и месту производства подразделяются на работы, выполняемые на автомобиле, и на производимые на агрегатных участках (цеховые работы). Первые включают разбо-рочно-сборочные операции по замене отдельных деталей и узлов автомобиля, слесарные, жестяницко-сварочные и окрасочные без снятия агрегатов и разборки автомобиля; крепежные и регулировочные. Эти работы составляют для различных автомобилей до 80% общего объема работ по ремонту (кроме работ, связанных с восстановлением аварийных повреждений кузова и агрегатов). Остальная часть работ в зависимости от их вида и наименования узла распределяется по участкам (цехам): аккумуляторному, моторному, слесар-но-механическому, электротехническому, шиномонтажному, куда и направляются на ремонт снятые с автомобиля агрегаты.

Для сокращения времени нахождения автомобиля в .ремонте применяют, помимо индивидуального, агрегатный метод ремонта. В этом случае на автомобиль устанавливают новый узел или ранее отремонтированный с согласия заказчика.

Вымытый автомобиль направляют на рабочий пост ремонта. В зависимости от вида ремонта автомобиль подвергается полной или частичной разборке на тупиковом мосту. Последовательно разбирают (а затем также собирают) электрооборудование снаружи и внутри кузова, ведут работы на двигателе, снимают сиденья и обивку салона (на напольном посту). Работы, связанные со снятием двигателя, агрегатов шасси, тормозной системы, полной разборкой кузова, осуществляются на посту, оснащенном подъемником или осмотровой канавой с грузоподъемными средствами.

Разборку и сборку автомобиля, его агрегатов и узлов производят с применением соответствующего инструмента, приспособлений и оборудования. Широко используются коловоротные ключи-головки, специальные отвертки, гайковерты и соответствующие съемники. До снятия двигателя, коробки передач и заднего моста, если они будут в дальнейшем разбираться, сливают масло и охлаждающую жидкость.

Снятые детали, узлы и агрегаты транспортируются для ремонта или хранения на соответствующие производственные участки, для чего укладываются в различную тару и на тележки. Тара со снятыми узлами и агрегатами, не нуждающимися в разборке и восстановлении, направляется в складское помещение, где размещается на специальных стеллажах. Складское помещение служит комплектовочным подразделением СТО, которое является важным звеном планово-произ-водственной службы предприятия.

Рациональная организация работ при сборке автомобиля предусматривает комплектование изделий для обеспечения ритмичной работы производства. Сюда поступают детали после восстановления, контроля и сортировки, годные для дальнейшей работы, а также новые запасные части со склада. Сборка автомобиля производится тупиковым методом. Техническое состояние кузовов, агрегатов, узлов и приборов, поступающих на сборку автомобиля, должно соответствовать техническим требованиям, что проверяется службой технического контроля. Агрегаты, узлы и детали, поступающие на сборку, а также детали и узлы их крепления при сборке автомобиля должны соответствовать модели завода-изготовителя. Допускается наличие деталей, узлов и агрегатов различных конструкций в пределах конструктивных изменений, произведенных заводом-изготовителем за период выпуска данной модели. Поступающие на сборку детали предварительно комплектуют, моют и сушат. Противокоррозионное покрытие, применяемое при хранении деталей, удаляют. Смазочные каналы и отверстия тщательно очищают.

Запрессовка шариковых и роликовых подшипников, сальников производится с помощью оправки. При сборке цилиндрических зубчатых передач проверяется радиальное и торцовое биение шестерен, расстояние между центрами осей и боковой зазор между зубьями. Трубопроводы перед постановкой на автомобиль продуваются сжатым воздухом. Узлы электрооборудования: генератор, аккумуляторная батарея, индукционная катушка, свечи зажигания, реле, стеклоочиститель и другие узлы перед постановкой на автомобиль проверяют. Резиновые сальники, бумажные, картонные и другие прокладки, уплотнители, снятые при разборке, как правило, заменяют на новые.

Автомобиль и установленные агрегаты после сборки подвергаются испытанию для подтверждения их работоспособности, приработки, выявления дефектов. Проверка автомобиля проводится на тормозном и тяговом стендах с использованием приборов контроля или контрольным пробегом по установленному маршруту.

Снятые для участкового (цехового) ремонта узлы, механизмы, агрегаты перед разборкой дополнительно моются и очищаются от грязи, масел, накипи, нагара и следов коррозии. Дополнительная операция очистки выполняется потому, что применяемые моющие средства, в том числе и синтетические, не всегда обеспечивают при общей мойке должную степень очистки деталей от некоторых видов загрязнений. В условиях СТО применяются специальные моечные установки для мойки деталей и агрегатов. Для очистки отдельных деталей используются установки с косточковой крошкой, вращающиеся барабаны с жидким моющим наполнителем или установки с пульсирующим при промывке потоком жидкости. Такая многостадийная мойка и очистка деталей повышает качество ремонта, производительность труда и общую культуру производства.

Вымытые и очищенные детали подвергают наружному осмотру и техническому контролю с помощью измерительных средств. Вначале проверяют поверхности детали, по которым она признается негодной. Наружным осмотром выявляют трещины, пробоины, задиры, забоины, обломы, вмятины, раковины и другие повреждения. Отбирают детали, годные к дальнейшей работе без ремонтных воздействий.

Восстановление детали, узла осуществляется несколькими способами. Выбор способа восстановления деталей зависит от конструктивных и технологических особенностей этих деталей, степени износа или характера повреждений с учетом функциональных условий их работы.

Отверстия малого диаметра и некоторые поверхности вращения, например шейки коленчатого вала, ремонтируются под ремонтный размер. Применяется метод постановки дополнительных (переходных) деталей, когда изношенное отверстие увеличивают и в него вставляют втулку с номинальным размером отверстия или номинальной резьбой.

Широко распространены в условиях СТО различные методы сварки. Особо большое и значимое место занимают сварочные работы при кузовных и жестяницких операциях: газовая сварка с применением смеси кислорода и ацетилена, электродуговая сварка без защиты дуги и в защитной среде. В качестве защитной среды применяется углекислый газ или аргон (в зависимости от наплавляемого материала).

Основным видом сварки при ремонте деталей кузова, изготовленных из тонколистовой стали, является электросварка в среде углекислого газа (СОг). Сварку производят с помощью сварочных полуавтоматов типов ПДГ-500, ПДГ-302, А-547, А-537 или импортного производства. При этом применяют легированную сварочную проволоку марок Св-08ГС, Св-12ГС, Св-08Г2С. В качестве защитной среды используется сжиженный углекислый газ, поставляемый в баллонах под давлением 50—60 кгс/см2. Газа в баллоне хватает на 12—15 ч непрерывной работы. Для снижения давления углекислого газа до рабочего (0,5—2,5 кгс/см2) применяют редуктор, в том числе обычный кислородный редуктор, применяемый при кислородно-ацетиле-новой сварке. Полуавтоматическая сварка в среде углекислого газа меньше нагревает свариваемые части: уменьшается их коробление, повышается производительность сварочных работ почти вдвое.

Автоматическая наплавка в среде углекислого газа или вибродуговая наплавка применяются для ремонта деталей вращения из различных сталей, серого и ковкого чугуна. В комплект оборудования поста автоматической наплавки входят сварочный полуавтомат, распределительное устройство, преобразователь и токарный станок.

При ремонте деталей полимерными материалами обеспечиваются высокая прочность сцепления композиции с металлом, хорошие физико-механические свойства и теплофизические параметры. Эпоксидные композиции являются универсальными для ремонта и обеспечивают надежную работу восстановленных деталей. Ими заделываются трещины в радиаторах, головках и блоках цилиндров и других корпусных деталях, изношенные отверстия.