Зубчатые колеса, имеющие трещины любого размера и распо­ложения, а также бандажированные колеса с наличием сдвига бандажа не подлежат использованию в механизмах кранов не­зависимо от степени износа.

Предельный износ зубьев колес механизмов подъема груза и изменения вылета стрелы по толщине составляет 15%, осталь­ных механизмов — 20%, агрегатов трансмиссии автомобилей и тракторов — в пределах глубины термической обработки 0,2— 1,4 мм.

Крупномодульные зубчатые колеса тихоходных передач, у которых количество сломанных зубьев не превышает 5—8%, ремонтируют установкой зубчатой вставки (см. рис. 73). С этой целью в ободе колеса фрезеруют паз глубиной Va—V8 высоты зуба, в который вставляют и приваривают вставку.

При повреждении отдельных зубьев (не более двух рядом) колеса можно восстанавливать следующим способом: поврежден­ный зуб выфрезеровывают по всей длине зуба, на ободе высверли­вают ряд отверстий диаметром, равным половине толщины зуба, нарезают в них резьбу и ввертывают шпильки, которые затем приваривают к ободу, обваривают по профилю зуба с припуском 3—5 мм на последующую механическую обработку.

Зубья колес с модулем 10 мм и выше, изношенные не более чем на 35%, восстанавливают ручной электродуговой наплавкой износостойкими электродами 03H-350, ЭН-18ГН-35 и др. Вначале на зуб (рис. 103) наплавляют валик 2, затем промежуточные слои и слой твердого сплава. Каждый слой уплотняют в горячем состоянии и зачищают до металлического блеска. -Тол­щина наплавленного слоя должна быть не менее 1,5—2 мм. При наплавке необходимо принимать меры, исключающие коробление зубчатого колеса (предварительный нагрев до температуры 250 °С, постепенное охлаждение, наплавка зубьев вразброс).

Помимо рассмотренных выше способов, зубчатые колеса можно восстанавливать перевертыванием изношенного элемента (рис. 104), заменой зубчатого венца блок-шестерни, методом коррегирования (зубчатые колеса барабанов лебедки и др.);шестерни небольшого диаметра с модулем до 5—6 мм — сплошной заваркой впадин с последующей механической и терми­ческой обработкой, методом пластической деформации (вдавливанием).

В зубчатых колесах непостоянного включения допускается уменьшение зубьев по длине до 10%. Зубья конических ше­стерен можно восстанавливать углубле­нием профиля зуба. Так как высота зуба при этом не должна увеличиваться, шестерню необходимо проточить по по­верхности вершин зубьев, а регулировку зацепления пары шестерен произвести прокладкой, компенсирующей углубление зубьев.

Допустимый износ боковых поверхно­стей кольцевых канавок зубчатых колес и муфт под вилку составляет 0,5—0,6 мм. Изношенные более допустимого канавки восстанавливают наплавкой.

Шпоночные пазы в ступицах зубчатых колес восстанавливают наплавкой одной . боковой поверхности паза. Механическая обработка паза выполняется на долбежных станках или с применением долбежных головок на вертикально-фрезерных стан­ках.

При износе шлицев ступицу колеса растачивают, в отверстие запрессовывают и обваривают новую шлицевую втулку.

Изношенные зубья звездочек цепных передач восстанавливают заплавкой про­странства между зубом и шаблоном (рис. 105). Применение приспособления, состоящего из двух медных шаблонов, прикрепленных к коромыслу, позволяет строго выдерживать профиль и шаг зубьев звездочки при на­плавке и исключает последующую механическую обработку. Храповые колеса при наличии трещин и отсутствии хотя бы одного зуба выбраковываются.

Если восстанавливаемые наплавкой, сваркой или вдавлива­нием зубчатые колеса должны быть подвергнуты механической обработке, то перед обработкой необходимо произвести нормали­зацию их нагревом до температуры 830—850 С, а после механи­ческой обработки — термическую обработку.

В процессе эксплуатации в пластинчатых и втулочно-роликовых цепях образуется односторонний износ валиков и втулок, в результате чего шаг цепи увеличивается.

Рис. 103. Наплавка зуба

Рис. 104. Восстановление зубчатого колеса перевер­тыванием: 1 — дополнительная часть ступицы, приваренная к ве- изношенной стороне; 2 — изношенная часть зубьев; 3 — участок ступицы, под­лежащий удалению

Допустимое увеличение це­пи составляет для передач с числом зубьев большой звез­дочки до 26 — 6,4%, до 140 — 1,1%. При достижении пре­дельно допустимого увеличе­ния шага цепь необходимо вос­станавливать.

Для восстановления втулочно-роликовых цепей при­меняется безразборный метод, основанный на пластической деформации наружных пластин цепи.

Восстановление цепей про­изводится на специальном стенде (рис. 106), в котором пара наружных пластин с по­мощью контура установ­ки ТВЧ нагревается до тем­пературы 900—1000 °С, а за­тем перемещающимися под воздействием силы Р клинья­ми обжимаются с уси­лием Pi на величину, ограни­чиваемую калибром-фиксато­ром. После обжатия цепи тщательно промывают, погру­жают в нагретое до температуры 60—70 °С масло, после чего в течение 15—20 мин обкатывают на стенде при частоте вращения 250—300 об/мин.

—-

В процессе эксплуатации зубчатых колес возможно возникновение различных дефектов, в том числе поломка колес (рис. 66, а), износ зубьев по длине (рис. 66,6), усталостное выкрашивание (рис. 66, в), излом зубьев (рис. 66, г), износ зубьев по толщине, износ отверстий ступицы, шлицев, шпоночных пазов и др.

Зубчатые колеса, имеющие трещины любого размера и расположения, а также бандажирование колеса с наличием сдвига бандажа не подлежат использованию в механизмах кранов независимо от степени износа.

Предельный износ зубьев колес механизмов подъема груза и изменения вылета стрелы по толщине составляет 8%, остальных механизмов — 20%, агрегатов трансмиссии автопогрузчиков и тракторных погрузчиков — в пределах глубины термической обработки 0,2—1,4 мм.

Крупномодульные зубчатые колеса тихоходных передач, у которых число сломанных зубьев не превышает 5—8%, восстанавливают установкой вставок, для чего в ободе колеса фрезеруют паз глубиной 1/2—1/3 высоты зуба, в который вставляют дополнительную деталь и крепят ее к ободу винтами (рис. 67, в) или с помощью сварки (рис. 67,6). Зубья таких колес, изношенные не более чем на 35%, восстанавливают ручной электродуговой послойной наплавкой износостойкими электродами. Вначале на зуб (рис. 68) наплавляют валик и промежуточные слои, а затем — слой твердого сплава. Каждый слой уплотняют в горячем состоянии и зачищают до блеска. Общая толщина наплавленного слоя должна быть не менее 1,5—2 мм. При наплавке необходимы предварительный нагрев до 250 °С, постепенное охлаждение, наплавка в разброс.

Рис. 66. Виды разрушений зубчатых колес

Рис. 67. Восстановление зубчатых колес:
а — перевертыванием; б — сваркой; в — наплавкой зуба с помощью медных шаблонов; 1 — новое кольцо; 2 — изношенные зубья; 3 — изношенное кольцо; 4, 5 — планки

Когда применение других способов невозможно, зубья средних и больших модулей наплавляют с помощью медных шаблонов, скрепленных между собой планками (см. рис. 67, в) и прикрепленных к ступице колеса планками. Помимо рассмотренных методов, применяют коррегирование, вдавливание и сплошную заварку впадин шестерен небольшого диаметра, замену зубчатого венца у блок-шестерен (см. рис. 67, а).

Шпоночные пазы в ступицах зубчатых колес восстанавливают наплавкой одной боковой поверхности паза с последующей механической обработкой пазов на долбежных или вертикально-фрезер-ных станках. При износе шлицев ступицу колеса растатачивают, в отверстие запрессовывают и обваривают новую шлицевую втулку.

Изношенные зубья звездочек цепных передач восстанавливают заплавкой пространства между зубом и шаблоном (рис. 69). Применение приспособления, состоящего из двух медных шаблонов, прикрепленных к коромыслу, позволяет строго выдерживать профиль и шаг зубьев звездочки при наплавке и исключает последующую механическую обработку. Храповые колеса при наличии трещин и отсутствии хотя бы одного зуба выбраковывают.

Рис. 68. Наплавка зуба

Рис. 69. Наплавка зубьев звездочек

Если восстанавливаемые наплавкой, сваркой или вдавливанием зубчатые колеса должны быть подвергнуты механической обработке, то перед обработкой необходимо произвести нормализацию их нагревом до 830— 850 °С, а после механической обработки— термическую обработку.