Процессы, связанные с постепенными отказами, в основном изучены и их можно предвидеть, а тем самым и управлять ими. Внезапные отказы менее изучены, а последствия их гораздо разрушительнее и более дорогостоящи при восстановлении. Постепенные отказы возникают в результате постоянного накопления необратимых усталостных повреждений детали, приводящих к развитию усталостных трещин и изнашиванию при механических воздействиях. Процесс механического разрушения тесно связан с процессами старения и усталости материала.

Для прогнозирования технического состояния автомобиля или агрегата пользуются экономическим или техническим критерием. За экономический критерий технического состояния детали, сопряжения, агрегатов и автомобиля обычно принимают удельные затраты на запасные части, материалы и трудовые воздействия, израсходованные на поддержание работоспособности рассматриваемого объекта. Экономическим критерием пользуются заказчики, т. е. владельцы легковых автомобилей.

Из технических критериев состояния объекта на СТО используют параметры износа, например протектора шин, и по нему судят о техническом состоянии деталей передней подвески автомобиля или соблюдении регулировочных параметров в сочленениях поворотных устройств. По состоянию протектора можно предполагать о соблюдении эксплуатационных требований — нормального давления в шинах, дисбалансе колеса. К техническим критериям состояния двигателя относят эксплуатационные показатели — расход масла на угар, снижение давления масла в системе смазки, утечка газов в картер, снижение давления в камере сгорания в конце такта сжатия, попадание охлаждающей жидкости в масло, разрежение во впускном трубопроводе, утечка воздуха из камеры сгорания. На СТО в качестве технического критерия также применяют критерий работоспособности детали, агрегата, установленный в зависимости от условий работы.

Пробег или время работы до разрушения детали или узла зависит от качества дорожного покрытия, скорости движения автомобиля, мощности и типа двигателя, конструктивных особенностей подвески, от колебательных свойств конкретного узла автомобиля. При наличии данных о распределении нагрузок и соответствующих пробегах (между очередным ТО) можно сравнительно точно прогнозировать пробег узла автомобиля до отказа в результате постепенного необратимого накопления повреждений (износы) и, используя диагностические параметры, принимать своевременные решения о проведении необходимых технических воздействий, включая своевременную замену деталей, проработавших до критических пределов.

Информация о скрытых и назревающих отказах позволяет выполнить ремонт своевременно, а также проконтролировать качество проведенных работ. Желательно, чтобы получение информации о техническом состоянии объекта до и после ремонта или обслуживания не требовало разборки узла или агрегата и в то же время было доступным. Средством получения такой информации и является техническое диагностирование автомобиля.

Диагностирование автомобиля на СТО проводят с использованием стационарных и переносных средств, а в отдельных случаях применяют дорожные проверки (испытания). На СТО цель постановки диагноза заключается в выявлении неисправности автомобиля и в зависимости от технического состояния — в подтверждении пригодности диагностируемого объекта к эксплуатации до очередного обслуживания либо в определении объема ремонта и необходимых для него запасных частей и материалов. В зависимости от сложности объекта и задачи, поставленной перед диагностом, различают общий и локальный диагнозы. При общем диагнозе определяют состояние изделия в целом, т. е. соответствие или несоответствие объекта общим требованиям по уровню «годно» или «негодно». Локальному диагнозу подвергаются агрегаты, системы, узлы, техническое состояние которых определяется по нескольким параметрам, выявляются конкретные неисправности и их причины.

Диагностирование объекта на СТО представляет собой человеко-машинную систему получения и обработки конкретной и строго индивидуальной информации о техническом состоянии автомобиля. Источниками информации являются: автомобиль или его агрегаты, водитель, работники СТО и средства диагностирования. Полученная информация заносится в карту диагностирования автомобиля, в которой также отмечаются параметры, полученные после проведения ТО и ремонта, и сравниваются те и другие с нормативными.

Методы диагностирования легковых автомобилей характеризуются физической сущностью проверяемых параметров и подразделяются на субъективные и объективные. Визуально, на слух и на ощупь получают субъективную оценку. Определяют визуально места утечек жидкостей, отработавших газов, дымление, внешние повреждения. На слух определяют характер шумов, перебоев, стуков и места их появления. Источники вибрации (дисбаланс), перегрев механизмов определяют на ощупь.

Объективное диагностирование осуществляется с помощью приборов и стендов, где получают числовые или предельные значения параметров рабочих процессов, объемов жидкостей, колебательных процессов, анализ продуктов выброса и износа. Легковой автомобиль на СТО подвергается диагностированию с помощью объективных средств при приеме и выдаче автомобиля, а также как самостоятельный вид услуг по заявке владельца.

В отдельных случаях приходится производить разборку объекта для установления дефекта и определения объема ремонтных работ. Поскольку процесс проверки во многом индивидуален и основывается на опыте контролера и заказчика, затраты времени на диагностирование автомобиля весьма различны. Например, прием в ремонт автомобиля, модель которого снята с производства, а заказчик делает заявку помимо работ по ремонту двигателя и агрегатов еще на выполнение дополнительно кузовных и окрасочных работ, диагностирование может продолжаться по времени половину рабочей смены и даже больше.

Получил определенное распространение на СТО вид диагностических работ в так называемом «чистом виде» без выполнения последующих ремонтных воздействий. При этом иногда проводится комплексное диагностирование с использованием средств для проверки двигателя, агрегатов шасси и электрооборудования.

Чаще проводятся работы по проверке узлов, обеспечивающих безопасность движения и охрану окружающей среды, выполняются отдельные работы по заявкам заказчика по проверке отдельных узлов автомобиля, например, системы зажигания, электрической части системы пуска двигателя, плотности электролита в аккумуляторной батарее.

По заявке заказчика проводят диагностирование в процессе ТО и ремонта как необходимый элемент основного технологического процесса непосредственно на производственных участках и рабочих постах. Контроль качества выполненных работ с применением средств диагностирования позволяет получить достаточно полное представление о техническом состоянии автомобиля, прошедшего ТО и ремонт.

На специализированном посту диагностирования, как правило, в изолированном помещении в зависимости от мощности СТО и выполняемых работ устанавливается диагностическое оборудование для проверки тормозных свойств, тяговых показателей автомобилей, работы двигателя и электрооборудования (мотор-тестер). Там же размещаются приборы для проверки: содержания вредных компонентов в выхлопных газах, направления и силы света фар, расхода топлива, рулевого управления и другие приборы. Проверка и регулировка углов управляемых колес автомобиля, как правило, выполняются на производственном участке. В отдельных случаях для удовлетворения потребности в этих работах в пиковое время обслуживания (весенне-летний период) на СТО организуются рабочие посты, не требующие заезда на территорию.

Диагностические работы проводятся с помощью специального оборудования, часть из которого позволяет не только выполнить контрольные работы, но и произвести регулировочные, разборочно-сборочные и ремонтные работы.

Общее диагностирование двигателя проводят на основе данных о пробеге с начала эксплуатации, о видах ранее выполненных технических воздействий, информации заказчика о работе двигателя. Используют данные субъективной визуальной проверки дымности выхлопа, стуков и шумов, герметичности соединений, устойчивости работы на разных режимах, мощностных показателей, легкости пуска, бесперебойности работы.

Потребность двигателя в ремонте определяют по разным критериям и в том числе по состоянию деталей цилиндропоршневой группы, газораспределительного механизма. При поэлементном диагностировании проверяют цилиндропоршневую группу по утечке газов в картер, утечке воздуха из камеры сгорания, давлению в камере сгорания в конце сжатия и по другим параметрам. Основным способом диагностирования этой группы сопряжений является определение герметичности надпоршневых объемов цилиндров двигателя.

Для определения эффективности работы двигателей применяют переносной электронный прибор, действие которого заключается в определении снижения частоты вращения двигателя при поочередном отключении свечи каждого цилиндра. Прибор состоит из высокочувствительного измерителя снижения частоты вращения и электронного выключателя зажигания в проверяемом цилиндре. Прибор используется также в качестве тахометра для измерения частоты вращения коленчатого вала двигателя.

Для проверки топливного насоса карбюраторного двигателя непосредственно на автомобиле используют переносной гидравлический прибор, включаемый в систему питания двигателя между топливным насосом и карбюратором. Прибором проверяют подачу насоса с погрешностью ±1%, рабочее и максимально развиваемое давление с погрешностью ±2,5%, плотность прилегания клапанов и герметичность соединений.

Анализатор для проверки технического состояния и регулировки карбюраторных двигателей (мотор-тес-тер) позволяет контролировать и по желанию заказчика тут же проводить регулировочные работы. На экране осциллографа можно наблюдать осциллограммы первичной и вторичной цепей зажигания и осциллограмму работы генератора переменного тока. Угол замкнутого контакта прерывателя можно проверить от 10 до 90°, угол опережения зажигания — от 0 до 60°. Напряжение до 20 В проверяется вольтметром. Частота вращения коленчатого вала двигателя до 7500 об/мин замеряется тахометром. Омметром можно замерить сопротивление до 100 000 Ом. На стенде также проверяется герметичность цилиндров и концентрация СО в выхлопных газах.

Систему зажигания и другие элементы электрооборудования проверяют в основном по параметрам электрических характеристик. Переносной прибор для проверки электрооборудования автомобилей позволяет проводить контрольно-регулировочные работы в любом месте, где стоит автомобиль, так как электрический ток к прибору подается от аккумуляторной батареи автомобиля. Прибор позволяет измерять скорость вращения коленчатого вала до 5000 об/мин, угол замкнутого состояния контактов, работу генераторов постоянного и переменного тока, стартеров и цепей высокого напряжения на состояние изоляции.

При необходимости проверить только прерыватель-распределитель применяют переносной электронный прибор, который подключается к аккумуляторной батарее автомобиля. Он позволяет замерять у прерывателей-распределителей четырех-, шести- и восьмицилиндровых двигателей качество изоляции, емкость конденсатора, падение напряжения на контактах прерывателя, угол замкнутого состояния контактов, скорость вращения коленчатого вала.

Для проверки работоспособности свинцовых стар-терных аккумуляторных батарей емкостью от 45 до 190 А- ч применяют переносные пробники, позволяющие проверить напряжение аккумуляторной батареи под нагрузкой, близкой по величине к стартерной, что позволяет выявить годность аккумулятора и судить о степени его заряженности без снятия с автомобиля.

Снятые с двигателя генератор, стартер, реле-пре-рыватель указателя поворотов, выпрямители и транзисторы проверяют, установив их на соответствующий универсальный стенд, позволяющий проверять 12- и 24-вольтовое оборудование автомобиля. Проверка генератора постоянного тока производится в режиме двигателя на начало отдачи и полную отдачу. Генератор переменного тока проверяется на симметричность фаз, на начало отдачи, полную отдачу. Стартер испы-тывается в режимах холостого хода и полного торможения.

Чтобы оценить возможный срок работы тормозной системы до очередного обслуживания, регулировки или ремонта, необходимо использовать закономерности изменения состояния сопряжений элементов тормозов в процессе эксплуатации. Определить состояние тормозов автомобиля можно по внешним признакам: нагреву, замедлению, выбегу, тормозному пути.

Для проверки тормозов легковых автомобилей применяется стационарный, роликовый стенд с принудительным приводом колес автомобиля, имитирующий скорость его движения — 5 км/ч. Для свободного въезда на стенд и съезда с него между роликами встроен пневматический подъемник. На стенде проверяется тормозная сила на каждом колесе с погрешностью замера ±5%, а также синхронность срабатывания тормозов колес каждой оси в отдельности. Проверяется время срабатывания тормозного привода и усилие, прикладываемое к педали тормоза.