Техническое состояние машин по указанным выше параметрам оценивают с помощью различных методов диагностирования.

Механический метод основан на измерении размеров деталей и усилий. Он позволяет определить степень износа, зазоры в зубчатых передачах, подшипниках, тормозах, усилия затяжки резьбовых соединений.

Акустическим методом измеряют уровень шума, вызванного увеличением зазоров, износом и неисправностями двигателей, закрытых зубчатых передач, подшипников.

Электрический метод позволяет путем измерения тока, напряжения, сопротивления и других параметров определить состояние электрооборудования машины, давления и температуры в системе.

Электромагнитный метод основан на измерении электромагнитного сопротивления, магнитного потока и позволяет оценивать техническое состояние металлоконструкций, канатов.

Ультразвуковой, радиоизотопный, рентгеновский и фотоэлектрический методы применяют для контроля состояния металлоконструкций, сварных соединений, ответственных литых деталей.

Технология диагностирования. Техническую диагностику проводят при плановых технических обслуживаниях. Основная цель диагностирования при ТО-1 и ТО-2 — определение объема и характера предупредительных работ и выявление неисправностей машины. Диагностирование при ТО-3 проводят с целью определения потребности составных частей машины в текущем ремонте.

Проводят диагностирование на базах механизации, где оборудуют специальные посты, укомплектованные необходимыми стендами, или с помощью передвижных диагностических установок. Такие установки оборудованы источниками электроэнергии и набором приборов и устройств, позволяющих контролировать до 60 параметров машин.

Диагностирование выполняют в соответствии с технологической картой, в которой указаны последовательность проведения и содержание работ, диагностические и вспомогательные средства.

Начинают диагностирование с опроса машиниста о работе основных систем и механизмов. При этом выясняют, наблюдались ли В процессе работы ненормальные стуки, шум и вибрации, повышенный расход моторного масла, топлива, рабочей и охлаждающей жидкости, перегрев масла и охлаждающей жидкости при работе под нагрузкой, затруднение в управлении машиной, переключении передач, трогании с места, поворотах, остановках. Опрос машиниста облегчает и ускоряет поиск неисправностей.

Затем машину осматривают, проверяют ее комплектность и устанавливают необходимый объем работ для подготовки к диагностированию и его выполнению.

По окончании диагностирования заполняют контрольно-диагностическую карту, в которой указывают марку и номер машины, дают справку о виде последнего ремонта и наработке, сведения о неисправностях, заносят результаты проверки параметров и состояния систем п механизмов.

Диагностирование основных систем н сборочных единиц. Состояние основных систем и сборочных единиц машин диагностируют с учетом их конструктивных особенностей и условий работы.

Двигатель и его системы. Вначале дают общую оценку технического состояния двигателя, а также его отдельных механизмов, которую определяют по времени запуска и дымности выхлопа. Длительный запуск свидетельствует о пониженной частоте вращения пускового механизма, неисправности стартера, топливной аппаратуры, механизма газораспределения, а дымность выхлопа — о нарушении процесса сгорания топлива.

Общее состояние кривошипно-ползунного механизма и гильзопоршневой группы определяют при прослушивании прогретого двигателя с помощью автостетоскопа. Регулярный стук низкого тона свидетельствует об износе коренных подшипников коленчатого вала; сильный стук глухого тона, увеличивающийся с переходом от низкой до средней частоты вращения, — признак износа сопряжения «гильза — поршень»; глухой, дребезжащий стук – сопряжения «поршень — кольцо».

Состояние кривошиппо-ползунного механизма диагностируют, определяя количество газов, прорывающихся в картер, и путем анализа картерного смазочного материала. Расход газов замеряют индикатором, подсоединенным к маслозаливной горловине двигателя, при холостой работе. Если расход газов превышает предельное значение, установленное для двигателя, то двигатель требует ремонта. Смазочный материал, слитый из картера двигателя, подвергают анализу для выявления следов металлических и абразивных частиц, что может свидетельствовать об износе сопряженных деталей кривошипно-ползунного механизма.

При диагностировании механизмов и систем двигателя проверяют; давление и расход смазочного материала, посадку клапанов газораспределения, начало открытия впускного клапана, состояние форсунок и плунжерных пар топливной аппаратуры, момент начала вспрыска, состояние масляных фильтров, натяжение ремня вентилятора, загрязненность воздухоочистителя. Состояние плунжерных пар топливного насоса определяют по давлению, развиваемому при пуске с помощью прибора КИ-4802.

Натяжение ремня вентилятора можно проверять по прогибу. Который должен составлять 10—25 мм при приложении усилия 30—70 Н.

Степень загрязненности воздухоочистителя проверяют вакуум-метрическим индикатором при номинальной частоте вращения двигателя. Появление в смотровом окне индикатора красной полосы говорит о предельном загрязнении воздухоочистителя.

Трансмиссия. Вначале определяют общее состояние трансмиссии:
— осматривают разъемы н уплотнения корпусов редукторов и валов передач (подтекание масла свидетельствует об ослаблении или нарушении уплотнений), осматривают корпусные детали для выявления трещин.

Проверяют уровень смазочного материала в корпусах силовой передачи, запускают дизель и, включая на холостом ходу разные передачи, прослушивают работу механизмов. При ненормальных шумах и стуках механизм разбирают, определяют состояние подшипников и при необходимости ремонтируют их. Передачи должны включаться легко и бесшумно.

Техническое состояние трансмиссии оценивают также по суммарному боковому зазору, который определяют с помощью люфтомера КИ-4813. Для этого сливают смазочный материал из корпусов и промывают механизмы. У машин на гусеничном ходовом хстройстве разъединяют гусеницы, а у колесных — с помощью домкрата поднимают одно из ведущих колес. Коленчатый вал двигателя должен быть застопорен. На ведущем колесе или полуоси устанавливают люфтомср и динамометрический ключ. Суммарный боковой зазор определяют на каждой передаче. Для этого, включив передачу, динамометрическим ключом как рычагом с определенным усилием поворачивают ведущее колесо в одну сторону, выбирая тем самым боковой зазор по всей кинематической цепи до вала двигателя, затем выбирают зазор в другую сторону и записывают показания измерений.

Аналогично определяют суммарный боковой зазор у отдельных механизмов. Допустимый суммарный боковой зазор коробки передач 4—5°, конечной передачи 1,5—2°, а предельные зазоры соответственно 5,5—7 и 2—3’, Если суммарный боковой зазор достиг предельного значения хотя бы па одной из передач, механизм подлежит ремонту.

Ходовое устройство. Техническое состояние ходового устройства гусеничных машин характеризуется герметичностью подшипниковых узлов опорных и поддерживающих катков, направляющих колес, а также износом этих катков, износом гусеничных цепей и ведущих звездочек.

Проверку технического состояния ходового устройства начинают с внешнего осмотра, при котором необходимо убедиться в отсутствии подтекания смазочного материала через уплотнения подшипников, отсутствии сколов, трещин и поломок колес и катков, а также одностороннего их износа. Затем с помощью штангенциркуля, кронциркуля и линейки измеряют износ направляющих, опорных и поддерживающих катков. Если износ превышает допустимый, детали заменяют.

Для проверки подшипников опорных катков поднимают домкратом одну сторону машины до отрыва их от гусеницы. Нажимая ломиком, вставленным между катками и балансиром, перемещают каждый каток и индикатором определяют осевой зазор, который не должен превышать 1,5 мм.

Износ гусеничных цепей проверяют по длине натянутых десяти звеньев. Если длина десяти звеньев гусеничной цепи трактора Т-130М превышает 2100 мм, ее заменяют.

В процессе диагностирования ходовой части колесных мафии проверяют состояние шин, колес, углы установки управляемых колес.

Гидропривод. Проверяют его общее состояние и состояний отдельных элементов: контролируют давление срабатывания предохранительных клапанов, объемную подачу насосов, осматривают места соединений гидролиний и элементы гидросистемы, проверяют четкость включения и плавность перемещения штоков гидроцилиндров.

Техническое состояние многих элементов гидрооборудования диагностируют также по изменению объемного КПД. Например, зная расход рабочей жидкости и частоту вращения вала’ привода насоса, можно установить его объемный КПД.