Изготовление тормозных колодок

В качестве основной установочной базы используется радиусная поверхность тормозной колодки, являющаяся сборочной базой детали и не подвергающаяся обработке.

Обработка отверстия под ось в ушках колодки (операция 2) выполняется на радиально-сверлильном станке при установке кондуктора на универсальной поворотной стойке с горизонтальной осью поворота: в одном ушке последовательно, со сменой инструмента и кондукторных втулок, выполняют переходы: сверление — зенкерование — развертывание и снятие фаски. После поворота кондуктора на 180° по той же схеме обрабатывают отверстие во втором ушке. При обработке отверстий в ушках с двух сторон возможно появление несоосности отверстий. Поэтому при меньшей ширине колодки переходы зенкерования и развертывания выполняют с одной стороны напроход инструментом, направляемым двумя кондукторными втулками (переднее и заднее направления).

Так как отверстия расположены на нескольких образующих цилиндрической поверхности, кондуктор с деталью последовательно устанавливают в четыре позиции путем поворота с помощью универсальной поворотной стойки на 26°. В каждом угловом положении обрабатывают все отверстия на данной образующей. Зенкуют отверстия сверлом большого размера в составе той же операции с обратной стороны детали.

На рис. 2. показано двухпозиционное приспособление для фрезерования торцовых поверхностей приливов. Цилиндрическая вогнутая поверхность колодки опирается по одной образующей на два штифта, а по другой — на качающийся прихват. Осевое базирование обеспечивается двумя упорами, а угловое — упором. Приспособление установлено на поворотном столе, центральное отверстие плиты сопрягается с оправкой, определяющей ось поворота стола. Две шпонки определяют угловое положение приспособления. Во время обработки колодки в одной позиции в другой происходит съем и уставов заготовки.