Коробчатые конструкции позволяют использовать в металлоконструкциях тонкий лист (3—5 мм), что уменьшает площадь окраски почти в 2 раза по сравнению с площадью решетчатых конструкций. Трубчатые конструкции менее трудоемки в изготовлении, так как имеют меньшую длину сварных швов, номенклатуру профилей и наименований деталей, лучшую коррозионную стойкость и наиболее удобны для окраски. Применение гнутых профилей, изготовляемых методом холодной гибки или штамповки, при изготовлении металлоконструкций значительно уменьшают массу и трудоемкость.

Несмотря на большое разнообразие конструкций ПТМ, работы ВПТИтяжмаша дали возможность разработать «Технологическую классификацию сварных конструкций в машиностроении», позволившую типизировать технологические процессы, оборудование, сварочные установки и разрабатывать типовые проекты сборочносварочных цехов и участков. Это позволит сократить сроки и стоимость проектирования, сроки ввода предприятий в эксплуатацию и повысить использование оборудования и, следовательно, увеличить производительность труда и снизить себестоимость продукции.

Сварные конструкции классифицируют по технологическим и конструктивным признакам- в типовые группы, одинаковые по своим технологическим маршрутам. Основными параметрами, объединяющими сварные конструкции, являются: сопряжения свариваемых элементов, конфигурация швов, конструктивная форма изделия, тип заготовок, толщина свариваемого металла, тип сварного соединения, профиль сечения, габаритные размеры, масса и марка металла.

Вид сварной конструкции объединяется общностью сопряжений свариваемых деталей и конфигураций швов (прямолинейные, кольцевые, криволинейные и смешанные). В зависимости от этих признаков установлено три вида сварных конструкций: линейные, радиальные и радиально-линейные. К линейным конструкциям относятся сварные узлы, собираемые из прямолинейных деталей и соединяемые при помощи прямолинейных швов. Линейные конструкции делятся на плоскостные, балочные, рамные, решетчатые и корпусные.

Радиальные конструкции, к которым относятся сварные узлы, собираемые из деталей, представляющих собой тела вращения и соединяемые при помощи кольцевых специальных и криволинейных швов, делятся на три типа: цилиндрические (обечайки, трубы и др.), криволинейные (колена и разветвления трубопроводов, трубы со спиральным швом и др.) и сферические (шаровые резервуары, лепестковые днища и др.).

Радиально-линейные конструкции, к которым относятся сварные узлы, собираемые из деталей, соединяемых при помощи прямолинейных, кольцевых, спиральных и криволинейных швов, подразделяются также на три типа: балочные, корпусные и рамные. В зависимости от типа заготовок (листовые, из фасонного проката, комбинированные и др.), толщины свариваемых элементов и профиля фасонного проката в пределах типа сварные конструкции делятся на классы. Классы в зависимости от типа сварного соединения (встык, внахлестку и др.) разделяются на подклассы. Подклассы на группы, которые, в свою очередь, делятся на подгруппы и т. д. Степень детализации по данной классификации зависит от сложности конструкции, исходных заготовок, типов сварных соединений И других факторов.

Классификация сварных конструкций в сочетании с типовыми технологическими процессами создала условия к рентабельному применению переменно-поточных комплексно-механизированных линий в единичном и мелкосерийном сборочно-сварочном производстве. Например, на одном из заводов, где ежесуточно изготовляют 1750 наименований деталей для 350 сварных сборочных единиц, главным образом единичного и частично серийного исполнения, организовано 14 комплексномеханизированных поточных линий для изготовления крупногабаритных рам, балок, решетчатых и плоскостных металлоконструкций.

В сварочное производство введены новые для металлоконструкций операции: механическая обработка деталей перед сваркой, холодная листовая штамповка, термическая обработка и наплавка. Таким образом, организовано производство сварных конструкций с замкнутым и законченным циклом, начиная с подготовки металла под обработку и кончая термической обработкой, окраской, упаковкой продукции или передачей ее механическим цехам. Примером комплексной механизации производства изделий с большой номенклатурой деталей может служить также работа ВПТИтяжмаша и Узловского машиностроительного завода им. И. И. Федунца по переводу на поток производства основных сборочных единиц электромостовых кранов. На этом заводе впервые в практике краностроения созданы механизированные переменно-поточные линии по производству основных сборочных единиц кранов (пролетных и концевых балок, рам крановых тележек), а также специализированные универсальные стенды для общей сборки крановых мостов. Внедрение этих линий позволило в короткий срок организовать производство электромостовых кранов грузоподъемностью 10—20 т, что в 3 раза превысило прежний выпуск.