На коррозию кузова легкового автомобиля влияют следующие факторы: конструкция и форма кузова, технология изготовления, порядок и периодичность всех видов технического обслуживания, агрессивность окружающей среды (загрязненность атмосферы), климат, условия хранения. В условиях эксплуатации важнейшими климатическими факторами являются влажность воздуха, наличие туманов и содержание солей в воздухе. Наиболее опасным фактором, ускоряющим процесс коррозии, является наличие в воздухе двуокиси серы, повышенная концентрация которой наблюдается в промышленных районах.

Очень жесткие и особо тяжелые коррозионные условия возникают во влажном тропическом климате при сочетании с морской атмосферой. Усиливает коррозию автомобильных кузовов применение зимой на дорогах соли и специальных химических веществ. Удельный вес годовой коррозии кузова за 3—6 зимних месяца колеблется в пределах 60—80%.

Защита кузова от коррозии в период эксплуатации автомобиля заключается в выполнении дополнительных мероприятий по сохранению и защите заводских противокоррозионных покрытий. Особая значимость придается уходу за внешним лакокрасочным покрытием кузова, его подкраске, а при необходимости нанесению новых лакокрасочных слоев на весь кузов.

Средства по уходу за автомобилем подразделяются на следующие группы:
моющие, чистящие, полирующие, герметизирующие, противокоррозионные, в том числе лакокрасочные эмали и вспомогательные материалы.

Учитывая, что кузов легкового автомобиля является несущим элементом всей конструкции, к его долговечности предъявляются повышенные требования, поэтому проведение дополнительных работ по противокоррозионной защите кузова становится очевидным. Опыт эксплуатации автомобилей как у нас в стране, так и за рубежом показывает, что при систематическом и качественном (с соблюдением технологии) нанесении противокоррозионных покрытий срок службы кузова увеличивается на 3—5 лет.

В комплекс мероприятий по защите автомобилей от коррозии в период эксплуатации входят принятие мер по устранению причин, вызывающих коррозию, или смягчение их воздействия, а также применение средств защиты кузова и агрегатов от влияния агрессивных сред.

Эксплуатационное состояние кузова поддерживается комплексным защитным покрытием днища и установленных на нем деталей путем выполнения трехступенчатой защиты: долговременной, сезонной и текущей. Средства для долговременной защиты наносятся толщиной 0,4—2 мм, особенно в области колесных ниш и прилегающих частей днища. В продаже и на СТО для долговременной защиты днища имеются мастики на битумной и каучуковой основе.

«Антикор для днища битумный», «Мастика битумная», «Антикор резинобитумный» и другие составы на битумной основе обладают хорошими противокоррозионными свойствами, просты в применении, но чувствительны к механическим воздействиям, т. е. имеют низкую устойчивость к абразивному износу и колебаниям температуры. Мастика на каучуковой основе «Мастика сланцевая МСА», «Паста автомобильная ПА» и «Антикор для днища эпоксидный» характеризуются большой износостойкостью.

Препараты наносятся кистью или разбрызгиванием, и при естественной сушке затрачивается несколько часов на высыхание. Перед нанесением препарата днище промывают, сушат, удаляют оставшийся легко отслаивающийся старый слой защитной мастики, жировые пятна, очищают от ржавчины.

При сезонной защите кузова наносится восковой защитный слой, который служит для консервации окрашенных и хромированных поверхностей, герметизации швов днища и смонтированных на нем деталей от проникновения воды, но не является стойким к ударам щебня. Поэтому по окончании зимнего сезона эту защиту надо возобновлять.

Под текущим уходом за днищем кузова подразумевается его очистка, мойка, особенно после окончания зимнего сезона, и восстановление защитного слоя. Препараты для текущей защиты днища в своем составе имеют минеральное масло, жир, воск или графито-содержащие средства, которые сильно загрязняют днище. Их применение целесообразно, когда кузов не имеет долговременной или сезонной защиты.

К текущей защите кузова относятся мойка и полировка окрашенных поверхностей, поддержание ранее выполненной противокоррозионной защиты пазов, щелей соединительных деталей и других мест, опасных в коррозионном отношении, проверка надежности закрепления резиновых брызговиков и фартуков, предохраняющих детали днища от прямого попадания воды, песка, щебня.

Для консервации полостей применяются пленкообразующие ингибированные нефтяные составы (ПИНС). Они надежно защищают‘металл при неблагоприятных условиях на сроки до 15 лет при толщине пленки от 20 до 100 мкм, обладают высокой тепло- и морозостойкостью защитных пленок, проникают в швы, зазоры и микротрещины защищаемых деталей. Рекомендуется проводить консервацию полостей сразу же после получения нового автомобиля, т. е. до появления загрязнений в скрытых сечениях.

Через 4—9 мес целесообразно проведение второй консервации для образования слоя достаточного кон-сервационного покрытия и устранения возможных недоделок при первичной обработке. Последующую консервацию полостей рекомендуется проводить ежегодно, однако полости дверей можно обрабатывать 1 раз в 2 года.

Выпускаемые в нашей стране ПИНСы — Мовиль, НГМ-МЛ, НГ-216Б (масплин), Мольвин-МЛ и другие — при испытаниях показали, что в местах качественного нанесения покрытия коррозия отсутствует.

Противокоррозионная обработка автомобилей на СТО выполняется на специализированном посту, куда они поступают, предварительно пройдя уборочно-мо-ечные работы в объеме ежедневного обслуживания. Особенно необходимо тщательно промыть поверхность кузова, обращенную к полотну дороги. Вымытый автомобиль осматривается и, если в процессе осмотра выявлены места сквозной коррозии кузова, поступает в кузовной цех для замены или ремонта поврежденного участка (детали) кузова, а затем на пост противокоррозионной обработки. В местах кузова, где нет технологических отверстий для заполнения скрытых полостей, сверлят отверстия диаметром 9—12 мм.

Хромированные и алюминиевые наружные декоративные детали кузова подвергаются наибольшему коррозионному воздействию противообледенительных средств. Применение противокоррозионных препаратов с восковым составом при регулярной текущей защите хромированных и алюминиевых облицовочных деталей (передней решетки, колпаков колес, бамперов) позволяет после нанесения слоя производить полирование.

Нанесение противокоррозионных составов на поверхности днища, колесных ниш и в скрытые полости кузова (порогов, закрытых пространств передних и задних крыльев нижних панелей, дверей и др.) производится воздушным распылением с подачей состава к пневмопистолету-распылителю под давлением или безвоздушным распылением с подачей насосом высокого давления.

Воздушный способ распыления хорош тем, что пневматические установки просты по конструкции и работают при давлении воздуха 4—5 кгс/см Смешивание противокоррозионного состава с воздухом способствует образованию плотного тумана, при этом происходит частичное испарение растворителя, что улучшает качество покрытия. В то же время образование тумана ведет к необходимости применения усиленной вентиляции помещения, в котором производятся работы.

Способ безвоздушного распыления основан на подаче насосом противокоррозионного материала к соплу распылителя под высоким давлением и со скоростью, при которой поток жидкости дробится на мелкие частицы. Применение безвоздушного способа распыле-иия требует более сложного оборудовании, но по сравнению с нанесением состава воздушным распылением имеет следующие преимущества: снижаются потери защитного материала в результате уменьшения расхода на туманообразование; уменьшается расход растворителей на разведение материалов в связи с распылением более вязких противокоррозионных материалов; уменьшается продолжительность обработки вследствие большей толщины слоя за один проход; увеличивается надежность покрытия (трещинки и щели будут лучше защищены) вследствие того, что распылительное оборудование высокого давления не создает встречное давление в закрытых частях или полых пространствах.