Структуру главного технологического комплекса определяют типом подъемного оборудования, характером обработки полезного ископаемого под землей на разгрузочных пунктах и физико-механическими свойствами груза. Основные требования к главному технологическому комплексу: бесперебойное обеспечение приема выданного полезного ископаемого, переработка до кондиций потребления и отгрузка его в соответствии с режимом работы внешнего транспорта.

Наиболее типовой в общей технологической цепи аппаратов поверхностного транспорта — самотечный и конвейерный транспорт.

Схемы цепи аппаратов в надшахтных сооружениях строят по классической схеме и они отличаются друг от друга лишь отдельными специфическими оттенками, вызванными особенностью технологии обработки готового продукта.

В последнее время технологические аппараты в схемах стараются располагать компактно в цепочку. На практике различают три основные технологические схемы транспорта на поверхности шахт: высотную, горизонтальную и комбинированную.

Вытянутую по вертикали цепочку называют высотной схемой. Здесь груз из скипа на башне копра выгружается в приемный бункер, затем поступает на питатель, который подает его на конвейер, а оттуда не сортированным в сборный бункер с разветвленными течками. Разделяясь с помощью специальных разделителей, груз различной фракции поступает в специальные бункера. Из бункеров негабариты поступают на обогатительную фабрику (ОФ), где очищают полезный груз, сортируют, измельчают до нужной фракции щековыми дробилками со способностью дробления негабаритов от 300 до 10 мм.

Рис. 1. Высотная схема надшахтного транспорта

Измельченный до нужных размеров груз с помощью сборного челночного конвейера 8 поступает в силосы. Здесь готовый продукт складируют, а затем с помощью питателя подают на магистральный загрузочный конвейер. Магистральный конвейер может его доставлять либо на конвейерные галереи, примыкающие к надшахтному зданию, с помощью которых складируется под эстакадами, либо поступает непосредственно в железнодорожные вагоны.

Горизонтальную схему применяют при клетьевом подъеме. Здесь последовательность технологических операций вытянута в горизонтальную цепочку, поэтому подобного рода схемы еще называют площадными.

Весь процесс технологической обработки готового продукта разбит на три этапа. Последовательность общей технологии обработки по каждому этапу повторяется в горизонтальной цепочке. Первый технологический этап включает в себя операции по первичному дроблению продукта. После разгрузки вагонеток круговым опрокидывателем горная масса поступает в приемный бункер, оттуда питателем груз подается в грохотный бункер, где сортируется по фракциям. Мелкий материал через грохот поступает в подгрохотный бункер, более крупный — на транспортер, который крупнокусковой материал доставляет в щековую дробилку, где его измельчают до 80 мм. Отсортированный продукт из подгрохотного бункера конвейер подает в загрузочный бункер, туда же поступает измельченный груз от щековой дробилки.

Продукт, обработанный на первом этапе, поступает на конвейер, с помощью которого подается в корпус вторичного дробления. Принимают груз в корпусе с помощью сборного бункера. Здесь продукт через разветвленное днище попадает частично на конвейер, частично на жирационный грохот, где его сортируют. Часть груза с размером фракции до 35 мм поступает в бункер и на конвейер, более крупный (>35 мм) — на конусную дробилку. После измельчения продукт поступает на конвейер. На этом заканчивают операции по вторичному дроблению. Затем переработанный продукт поступает в корпус сортировки — третий этап технологической обработки.

В корпусе сортировки продукт первоначально принимает сборный бункер 18, из которого через разветвленное днище его подают на жирационные грохота. Здесь продукт сортируется на отдельные массы, каждая из которых характеризуется свойственным ей типом куска 10—0 мм, 35—10 мм и 80— 35 мм. После этого сортированный готовый продукт конвейерами транспортируют на склады.

Дополнением к данной схеме может быть процесс обработки и прием пустых пород. Последние подаются вагонетками, либо автосамосвалами в приемный бункер. Из приемного бункера пустая порода питателем подается в приемный бункер, из которого она поступает на магистральный конвейер, который горную массу доставляет в бункер террикона, а оттуда скипом — на террикон. В схеме предусмотрен бункер для приема пустой породы, случайно попавшей в горную рудную массу.

Комбинированная схема — это синтез признаков высотной и горизонтальной схем. Здесь последовательность технологических операций на отдельных участках осуществляется в обратном порядке, переходя от признаков горизонтальной схемы к высотной.

Сущность последовательности технологических операций заключается в следующем. Груз из скипа поступает в приемный бункер. Из бункера груз с помощью питателя подается на конвейер, затем — на грохотную решетку, где горную массу очищают от посторонних предметов. Последние попадают в бункер, а полезное ископаемое — в бункер с разветвленными днищами. Из бункера груз подается на инерционные грохота, где он сортируется. Материал мелкий, до 8 мм, поступает на конвейер, а более крупный, с размером куска до 300 мм, — в дробилки. После измельчения крупности куска порядка 50 мм, материал поступает на конвейер. Измельченный до 8 мм груз конвейером подается в перегрузочный узел бункера, из которых с помощью конвейеров он транспортируется на резервный склад.

Измельченный до 50 мм груз конвейером поступает в приемный бункер. Через разветвленные днища груз из бункера подается на инерционный грохот. Здесь происходит разделение груза таким образом, что его часть с размером куска до 8 мм подается с помощью конвейеров прямой подачи, на резервный склад, другая часть с размером куска до 50 мм поступает в бункер, из которого после повторной сортировки поступает на конвейер обратной подачи. Последний груз транспортирует на конвейер, который его доставляет в бункер. Через разветвленное днище бункера груз подается на инерционный грохот. Здесь происходит его сортировка на две фракции. Одна с размером до 8 мм подается с помощью конвейера в бункер, а вторая с размером куска до 50 мм — в дробилку, где после измельчения до 8 мм груз с помощью конвейеров доставляется на резервный склад. Сортировка груза на складе осуществляется группой магистральных конвейеров.