Каучуки и ингредиенты загрузочным конвейером далее транспортируются в рсзиносмеситель в последовательности, заданной рецептурной картой и контролируемой ЭВМ.

Технический углерод из расходных бункеров аправляют на автоматические весы (ОДПК-80) с винтовыми питателями, а затем в загрузочную емкость. Процессы транспортировки, дозирования и загрузки технического углерода в камеры резиносмесите-лей (со стороны задней стенки) производятся автоматически из загрузочной емкости.

Жидкие пластификаторы, противостарители и другие ингредиенты подают к резиносмесителям по кольцевым трубопроводам, из которых через электромагнитные вентили они отбираются на автоматические весы. Затем взвешенные мягчители загружают в сборную емкость, из которой под давлением сжатого воздуха 0,3— 0,4 МПа они стекают к насосу и далее подаются в камеру ре-зиносмесителя при опущенном верхнем затворе под давлением воздуха 0,6—0,7 МПа.

Смешение компонентов протекторной смеси на первой стадии проводят при температуре не выше 140 °C в течение 2,5—3,0 мин.

Маточную смесь из резиносмесителя периодического действия выгружают в гранулятор или резиносмеситель РСНД 530/660-1 для ее доработки и гранулирования. Затем гранулы охлаждают и опудривают изолирующим составом на основе ПАВ 6—8%-ной концентрации. При перемещении гранул по вибрационному транспортеру с сеткой избыток изолирующего состава стекает в емкость, а гранулы ковшовым элеватором подаются во вращающиеся барабаны для охлаждения. Специальным насосом из емкостей изолирующий состав перекачивается к головке гранулятора или одночервячного резиносмесителя. Непрерывное перемещение гранул обеспечивается за счет вращения барабана. Затем гранулы всасывающей пневматической системой через циклон и шлюзовой питатель направляются в расходные бункера на вторую стадию смешения.

Вторая стадия смешения проводится в резиносмесителе PC 250—30 или в смесителе большой емкости со свободным объемом смесительной камеры 370 или 330 л. Для доработки смеси ре-600 зиносмесители агрегируют с тремя вальцами 2130 или червячными машинами МЧТ-380/450 с листовальными валковыми головками.

Применение червячных машин позволяет повысить производительность труда.

Из расходных бункеров через автоматические весы 33 гранулы маточной смеси поступают на питающий загрузочный конвейер и далее в резиносмеситель, куда через с из загрузочной емкости подают серу и ускорители; продолжительность загрузки 13—15 с. В емкость данные компоненты загружают из бункеров через автоматические весы. Смешение на второй стадии длится 1,5 мин при температуре не выше 113 °C. Чтобы предотвратить повышение температуры смешения сверх 113 °С, резиносмеситель после разгрузки охлаждают в течение 1 мин. Таким образом, общие затраты времени на вторую стадию смешения составляют 2,5 мин. После смешения смесь подают в загрузочную воронку червячной машины или на вальцы.

Резиновая смесь, выходящая из червячной машины или вальцов, в виде ленты поступает на установку фестонного типа, где она обрабатывается 5—6%-ным раствором ПАВ, охлаждается и сушится. Затем готовая смесь укладывается на поддоны и отправляется на склад, оборудованный кранами-штабелерами.

На некоторых заводах смесь срезается непосредственно с вальцов и поступает на ленточный транспортер, подающий ее прямым потоком к червячной машине протекторного агрегата. На вальцах смесь перемешивается с помощью механического ножа. При изготовлении протекторов поточным способом исключается необходимость в охлаждении и хранении (отдыхе) резиновых смесей после изготовления и в подогреве смесей перед загрузкой в червячную машину, что повышает производительность оборудования.

Для повышения качества протекторных смесей целесообразно применять более вязкие каучуки, высокодисперсный технический углерод и минимальные дозировки мягчителей (2—3 масс. ч.). Для улучшения свойств протекторных резин, содержащих несколько каучуков (СКМС, СКД и СКИ-3), последние усредняют путем предварительного перемешивания.

Протекторные, брекерные и некоторые другие смеси с целью повышения степени их диспергирования и однородности готовят в три стадии. После каждой стадии смесь охлаждают до температуры 30—40 °C, а затем определенное время выдерживают при заданном режиме, т. е. подвергают вылежке.

Для повышения производительности, улучшения качества и экономичности процесса смешения применяют скоростные резиносмеси-тели с частотой вращения роторов на первой стадии 60 или 80 об/мин, на второй — 40 об/мин. Эти смесители оснащены эффективной системой охлаждения. Также можно использовать смесители большой емкости с четырехлопастными роторами и регулируемой переменной частотой вращения.

При использовании четырехлопастных роторов продолжительность цикла смешения сокращается до 30—35% и на 20% снижается расход электроэнергии (несмотря на увеличение нагрузки на электродвигатель на 10—20%). В резиносмесителях с переменной частотой вращения роторов можно проводить две стадии смешения; первую на большой скорости, а вторую на меньшей.

Поточные линии приготовления протекторных смесей в резиносмесителях непрерывного действия. В поточных линиях приготовления смесей непрерывным способом применяют двухчервячные резиносмесители непрерывного действия, в которых червяки расположены так, что витки нарезки и перемешивающие элементы одного червяка входят в соответствующие пространства нарезки другого червяка. Червяки расположены параллельно, в горизонтальной плоскости. Каждый из них состоит из трех зон: приема и подачи материалов, смешения, выгрузки.

Существенной трудностью в организации непрерывного процесса является отсутствие надежной системы непрерывного дозирования ингредиентов. Смесители непрерывного действия невыгодно применять на производствах, потребляющих резиновые смеси различного состава, так как смесители приходится часто перестраивать. Однако они могут успешно применяться для приема и доработки резиновых смесей из резиносмесителей периодического действия, а также для проведения второй стадии смешения.

При приготовлении резиновых смесей на второй стадии смешения в линию устанавливают двухчервячный резиносмеситель непрерывного действия с регулируемой частотой вращения червяков. Из расходных бункеров маточная смесь в виде гранул, а также сера и ускорители поступают самотеком в питатели, а оттуда — в промежуточные емкости, из которых материалы направляются в дозаторы непрерывного действия, а дддее на ленту загрузочного транспортера, который непрерывно подает все материалы в загрузочную воронку резиносмесителя непрерывного действия.

Рабочая камера двухчервячного смесителя состоит из трех зон. В зоне загрузки и подачи материалов червяки имеют винтовую нарезку, благодаря которой материал равномерно подается в зону смешения. Здесь при температуре не более 113°С маточная смесь размягчается, и ингредиенты интенсивно поглощаются непрерывно возобновляемой поверхностью смеси.

В третьей зоне производится выгрузка смеси в профилирующее устройство. Далее заготовку охлаждают, сушат и укладывают на поддоны. При непрерывном способе изготовления резиновых смесей создаются условия для более полной автоматизации процессов. Кроме того, за счет улучшения распределения и диспергирования компонентов в смеси повышается качество смешения и снижается себестоимость изделий, сокращается продолжительность смешения, уменьшается мощность электродвигателя на 30—40% и металлоемкость оборудования, примерно в 2 раза увеличивается производительность оборудования по сравнению с резиносмесителями РС-250-40 и РС-250-30.