Групповая операция по обработке входящих в группу деталей выполняется в одном приспособлении при одной инструментальной наладке. Переход к обработке другой детали может быть связан с кинематической переналадкой станка; групповое установочное приспособление иногда требует регулирования или замены отдельных деталей (например, базовых элементов), а в инструментальной наладке могут быть сняты некоторые инструменты и установлены другие.

При групповой технологии достигается большая экономия времени на переналадку станка, что открывает возможности для использования высокопроизводительных станков и многоместных, многоинструментных и параллельных схем построения операций с большой степенью концентрации и совмещения во времени переходов. В производстве создаются групповые поточные и даже автоматические линии по изготовлению деталей и сборке сборочных единиц и машин. Наряду с этим детали могут объединяться для групповой обработки только на отдельных операциях, а остальные операции выполняются раздельно.

Для использования типовых решений при разработке технологических процессов необходим анализ конструктивно-технологических признаков детали по данным чертежа и технических требований для обоснованного определения классификационной группы деталей. На основе разработанной классификации объектов производства детали группируют на основе сформулированного технологического кода для применения при их изготовлении единого типового технологического процесса. Комплекс общесоюзных классификаторов (конструкторского и технологического) и систем обозначения, разработанный Всесоюзным научно-исследовательским институтом по нормализации в машиностроении (ВНИИНмаш), дает возможность оптимально решить основную задачу проектирования (унификацию и стандартизацию изделий, технологических процессов и средств технологического оснащения и обеспечить их максимальную преемственность в новых изделиях) и провести комплектование групп изделий по конструктивно-технологическому подобию с целью разработки типовых и групповых технологических процессов, а также адресование изделий к ранее разработанным технологическим процессам.

Эти классификаторы создают предпосылки для автоматизации проектирования изделий, средств технологического оснащения и технологических процессов.

Кодирование детали осуществляют в два этапа: на первом кодируют конструктивные характеристики детали по классификатору ЕСКД; на втором конструкторско-технологические характеристики деталей по технологическому классификатору.

В итоге деталям присваивают конструкторско-технологический код и группируют их по конструкторско-технологическому подобию с помощью ЭВМ для разработки типовых или групповых технологических процессов.

При классификации деталей по конструктивным признакам (по классификатору ЕСКД) за основу взяты конструктивные характеристики. В качестве главной из них выбрана геометрическая форма, как наиболее объективный и стабильный признак при описании детали. Конструктивная характеристика детали является связующим звеном между двумя системами классификации — конструкторской и технологической.

В классификатор ЕСКД включены все изделия основного и вспомогательного производства. Каждый вид изделия классифицируют независимо от того, куда входит данная деталь или сборочная единица. По классификатору и ГОСТ 2.201—80 каждое изделие и его основной конструкторский документ содержат

индекс организации разработчика, классификационную характеристику (по классификатору ЕСКД) и порядковый регистрационный номер.

В классификаторе установлена иерархическая система классификации по десятичному одноаспектному принципу. Структура классификационной характеристики: класс, подкласс, группа, подгруппа и вид. В классификаторе ЕСКД выделены шесть самостоятельных классов. Технологический классификатор, состоящий из семи разделов, охватывает технологическую классификацию и кодирование наиболее распространенных в производстве деталей. Он построен по принципу многоаспектной классификации, основанной на независимой классификации деталей по нескольким различным классификационным признакам. За каждым признаком закрепляются определенная позиция и значимость. Кодирование детали осуществляется 14-значным буквенно-цифровым кодом, состоящим из двух частей: кода классификационных группировок основных признаков (постоянная часть кода —шесть знаков) и кода классификационных группировок признаков, определяющих вид детали по технологическому процессу (переменная часть кода —восемь знаков).

Основными признаками технологической классификации деталей являются размерная характеристика, группа материала и вид детали по технологическому процессу. Основной признак —вид детали по технологическому процессу — позволяет сгруппировать детали для их изготовления по типовому технологическому процессу одним из следующих методов: литьем, ковкой и горячей штамповкой, холодной штамповкой, обработкой резанием, термической обработкой, переработкой полимерных материалов, покрытием. Каждый из этих методов представляет собой признак технологической классификации деталей.

Признаками технологической классификации, например деталей, обрабатываемых резанием, являются: вид исходной заготовки; квалитет точности обработки; класс чистоты; характеристика элементов зубчатого зацепления (детали без элементов зубчатого зацепления кодируются кодом 0); характеристика термической обработки (отсутствие ТО кодируется кодом 0); весовая характеристика.

Таким образом, общая структура конструкторско-технологического кода детали содержит: код классификационных группировок конструктивных признаков (классификатор ЕСКД); код основных признаков (классификатор ЕСКД); код основных признаков технологической классификации и код признаков, характеризующих вид детали по технологическому процессу (технологический классификатор).

На рис. 1 приведены зубчатая муфта с торцовым зубом и ее код И.721697.001.А34124.2422343А, составленный по таблицам кодирования конструкторского и технологического классификаторов. Кодовые цифры в порядке последовательности их в коде 18.

Рис. 1. Классификационный код чертежа обозначают:
И — код организации разработчика; 72—класс — тела вращения с элементами зубчатого зацепления; 1 — подкласс— детали цилиндрические с элементами зубчатого зацепления; 6 — группа — одновенцовые с внутренними зубьями, многовенцовые втулки и обоймы зубчатых муфт; 9 — подгруппа— втулки и обоймы зубчатых муфт; 7 —вид—обойма зубчатой муфты, одновенцовая, фланцевая, наружная поверхность — ступенчатая; 001 — порядковый регистрационный номер (условно);
А — наибольший наружный диаметр 105 мм; 3—длина 63,5 мм; 4 —диаметр центрального отверстия 30 мм; 12 — группа материала—сталь 20Х; 4 — вид детали по технологическому процессу — обрабатывается резанием; 24 — вид исходной заготовки — горячая штамповка; 2 —наивысший квалитет точности размеров наружных поверхностей 7; 2 —то же, для внутренних 6; 3 —параметр шероховатости Ra = 1,25 мкм (наивысший); 4 —характеристика элементов зубчатого зацепления — модуль больше 1 мм, степень точности зацепления 7—11; 3 — термообработка между операциями механической обработки — HRC 52 (5,2 МПа) отдельных поверхностей детали; А — весовая характеристика —масса 2,1 кг.

После кодирования деталей приступают к разработке типового технологического процесса в следующем порядке.

В кодировочную ведомость построчно для каждой детали записывают конструкторско-технологический код и код типа производства. Работу выполняют вручную, она является ответственной и трудоемкой. Далее информацию из ведомости переносят на перфокарты в виде пробивок, соответствующих коду деталей. Затем технолог разрабатывает схему сортировки перфокарт для классификации деталей на группы по различным признакам в зависимости от конкретных проектно-технологических задач. Сортировку перфокарт по заданной схеме выполняют на сортировальных машинах. В результате сортировки получают массивы перфокарт, сгруппированных по определенным признакам, Которые фиксируются в табуляграмме. Сортировка и табулирование выполняются автоматически с большой скоростью, поэтому составление нового варианта классификации или группировки не

Требует значительных затрат времени. Этим достигается оперативность анализа состояния производства.

При проведении анализа^классификационной структуры деталей, что является основой для разработки типовых технологических решений, в первую очередь выясняют группы деталей, занимающие наибольшую долю во всем объеме производства: при этом определяют область наиболее эффективного применения специализированных подразделений — поточных линий и предметнозамкнутых участков. За каждым из намеченных специализированных подразделений’закрепляют определенную номенклатуру деталей, разбитую с помощью классификаторов на классы (группы, подгруппы или виды) технологически подобных деталей, для которых разрабатывается на ЭВМ комплексный маршрутно-технологический процесс. На детали одного участка могут быть разработаны один или несколько типовых технологических процессов.

Разработку типового, комплексного процесса для деталей одного класса (группы, подгруппы или вида) ЭВМ начинает с любого процесса, принимаемого за базовый, включая в него последовательно все недостающие операции процессов присоединяемых деталей.

Практика показала, что типизация технологических процессов устранила разнообразие в технологических процессах изготовления однотипных деталей (ходовых колес, барабанов, блоков и корпусов букс), повысила качество технологических разработок и облегчила внедрение технически обоснованных норм времени.

Типизация технологических процессов, проведенная на заводах ВПТИтяжмашем, подтверждает ее высокую эффективность. Она позволила снизить трудоемкость разработки технологии на 25—30% и изготовления деталей на 20—35%, уменьшить номенклатуру деталей на 30 —35%, внедрить переменно-поточные линии, сократить производственный цикл в 2—4 раза и обеспечить ритмичный выпуск деталей.